某高速公路大桥施工组织设计.docx

浦南高速公路后塘大桥施工组织设计1、编制依据及原则1.1、编制依据1.1.1 浦南高速公路两阶段B2合同段施工图。1.1.2 中华人民共和国交通部颁发的现行公路工程施工规范、规程、验收标准及相关文件。1.1.3 B2合同段古亭高架桥现场实际地形，我公司机械设备状况、技术力量、施工能力，并结合多年从事高速公路桥梁施工积累的施工及管理经验等编制。1.2、编制原则1.2.1 分项工程合格率100%，优良率95%以上，确保创褔建省交通模范优质工程。1.2.2 严格按照设计标准、现行施工规范和质量验收标准编写，正确组织施工，确保工程质量优良。1.2.3 根据工期要求，统筹合理安排本桥的施工进度，搞好工序衔接，达到均衡生产。在保证工程质量、安全生产的前提下，尽量缩短工期。1.2.4 运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工及再施工过程中一定要实施有力环保措施，使环境污染降低到最小。1.2.5 实行用工制度的动态管理，根据工程需要，合理配备劳动力资源。加强内部管理，降低工程成本，提高经济效益。1.3、编制范围 浦南高速公路B2合同段后塘大桥（左幅中心桩号：ZK86+768；右幅中心桩号：YK86+782）：上部结构、下部结构和附属结构。2、工程概况及主要工程数量：2.1、工程概况：2.1.1、工程简介：本工程为浦南高速公路B2合同段后塘大桥。桥梁采用梁式结构，上部构造左幅采用4×35+3×30m，右幅采用7×30m预应力混凝土先简支后连续T形梁，下部构造为柱式墩，肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。2.1.2、交通情况：本桥穿越山沟，无法交通，施工条件非常差，采购只有一条乡道，堵车相当频繁，给施工带来很多不定性因素。2.1.2、施工用水、用电2.1.2.1、施工用水：从山上小溪取水样送试验室，若检验合格，则在拌和站旁修建一座蓄水池，用水泵抽起山水作为施工用水；若水样不合格，则用井水作为施工用水，水管采用100PVC管。2.1.2.2、施工用电：设一台600KVA变压器增容引入施工用电，变压器及配电房设在混凝土拌和站内。另外，在拌和站内设一台120KW内燃发电机组做备用电源。一、变压器台变压器台采用砖砌体，长2.2米，宽1.0米，高0.5米。接地采用50角钢，长1.0m，距变压器台50cm，间距50cm，角钢顶埋入地下约30cm，周围用扁钢连接。采用600KVA变压器重量,约为1.5t，用吊车吊装。高压线接入变压器时使用2根200mm2的铜芯电缆。围护采用机制水泥瓦，高度1.8米，围护结构距离变压器台0.8米。二、配电房配电房面积3*3m2，主要设置主配电柜、补偿柜和线路总闸三、电线杆： 采用木杆，一般情况下高度5米，梢径不小于140mm,埋深1米，间距50m。当单根木杆长度不够时，可采用6号线将木杆接长。每根电线杆配木质横担两根，瓷瓶2组8个。四、电线架设：主线架设2道，选用120mm2铝芯绝缘线作主线，上下两排布置。每根电杆安装配电箱1台，以200A空滤开关控制分路开关，再由分路开关控制钻机，每台钻机必须安装漏电保护器，要严格执行“一机、一闸、一保护”的原则。2.1.3、施工便道一、普通地段便道普通地段便道施工时首先清除7.5m宽的地表附着物长度约1750m，然后填筑0.3砂砾石，利用推土机初压一遍后，再用压路机压实。二、穿越山沟便道 穿越山沟地形特别陡峭，便道采用弯道，并且在相应桩位采用爆破方法分级设置施工平台，便道长度为700 m，填石宽度7.5m。在过2和3桥墩之间埋设3排30节（长2m直径1.5m）的圆管涵合计180长，填土高17m并分层夯实。保持机械材料能到达指定桩位，同时也保证山沟排水通畅。2.1.2、水文、地质条件及地形地貌：根据设计施工图纸资料揭示：本桥工程地处闽北山区，属于亚热带季风湿润气候，具有大陆性气候特点，温和多雨，年平均气温为17.4-19.3，年最高气温可达41.4，最低气温为-9。本桥工程地质情况较为复杂，从地表向下基本上为含卵石亚砂土、卵石、弱风化云母石英岩、微风化云母石英岩。岩层较为致密、坚硬。2.1.3、结构特点：2.1.3.1、下部结构：桥基础工程共36根桩，1.2m有8根，1.5m有4根，1.6m有4根，1.8m有4，2.0m有4根，2.2m有4根共计延米。除0台、5台在山坡上，其余4个墩均在山坡上。墩柱结构为双柱式系梁连接圆柱形钢筋混凝土结构，其中左右幅全部是1.4m墩柱，设14道系梁及8个盖梁。桥台设4个承台、8个肋板和4个盖梁。2.1.3.2、上部结构：梁体结构形式为后张法T形梁,每孔10片,共计50片。T梁横向之间由现浇湿接缝和横隔板联接整体，纵向用现浇湿接头和张拉负弯矩钢铰线形成连续。桥面横坡由盖梁及支座垫石调整，使梁体水平设置。桥面铺装铺装。护栏采用C30混凝土。2.1.3.3、附属结构：桥头搭板采用C30混凝土，锥坡采用M7.5浆砌块石。2.2、主要工程数量(下表)后塘大桥主要工程数量表名称单位数量备注锚具BM15-4套600OVM15-6套600OVM15-7套0OVM15-8套0OVM15-9套0波纹管=70m4753.6=80m070×19m090×19m5236R235钢筋8Kg175882.710Kg83086.4HRB335钢筋12Kg645702.162514Kg2104916Kg68503.618Kg71918.420Kg241901.222Kg67396.225Kg445196.228Kg92408水泥P.O.425Kg33780210P.O.525Kg1769800支座GJZ300×400×64块300GJZF4250×400×66块60钢板Kg8826.4膨胀螺栓个8811.4桩径1.2米桩长m332桩径1.6米桩长m288桩径1.8米桩长m12108带肋钢筋网片Kg55186.75S15.24钢绞线Kg164526.85D80型m49D160型m735泄水管套数套1152.3、工程特点： 桥址地处古亭水库，雨季下部施工相当困难，必须在古亭水库水位上涨前完成水中桩基础，工期紧是本桥施工的主要特点。2.4、大临工程布置及总体设计：2.4.1、施工便道本桥工程利用两幅桥址之间的空隙，修成7米宽约700米长的施工便道（见施工平面图）。2.4.2、施工现场布置罗汉溪大桥现场布置详见后塘大桥现场平面布置图3、工期计划：施工准备从2006年1月10日开工，2006年1月30日完工；桩基施工从2006年1月31日开工，2006年4月30日完工；下系梁从2006年3月1日开工，2006年5月15日完工；墩柱从2006年3月15日开工，2006年6月30日完工；盖梁施工从2006年5月15日开工，2006年7月31日完工。T形预制梁预制施工从2006年6月1日开工，2006年7月30日完工；T形梁架设施工从2006年7月20日开工，2006年8月10日完工；桥面系施工从2006年7月30日开工，2006年9月20日完工。附属工程施工从2006年7月31日开工，2006年9月20日完工。详见罗汉溪大桥施工进度计划网络图和施工进度横道图。4、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况4.1、材料计划4.1.1、供应方案 本工程用水泥、钢材为统一供料，砂、石料为指挥部统一协调提供。其余材料在当地物资市场采购。4.1.2、根据本标段的工程情况以及我队的施工进度计划安排,对本工程的主要材料进行了详细的安排,其主要材料及供应计划见下表。主要材料计划表序号材料名称规格单位数量2006年计划1季度2季度3季度4季度1水泥P.O.425T4073 1652 1949 472 2水泥P.O.525T3523 3502632 540 3碎石m39368 3800 11342 2328 4砂m37398 3470 30082 6023 4.2、机械设备计划4.2.1、机械设备计划主要施工机械设备情况见表后塘大桥主要施工机械设备计划表。后塘大桥施工主要设备计划表序号设备名称规格型号单位数量备注1钻机CFZ-1600/1800台4已进场2拌和站JS500型套2已进场3吊车25T台2已进场4挖掘机C320台1已进场5自卸汽车10T台4已进场6电焊机BX400台8已进场7对焊机YZ650台2已进场8张拉设备ZB-63/ YCM250套2已进场9架桥机JQJ-50/30M套110振捣器ZDD-100台26已进场11冷挤压套管套4已进场12水准仪DJS2台2已进场13全站仪TOPCON332台1已进场14龙门吊100T套115变压器600KVA台1已进场16罐车五十铃台3已进场17内燃发电机120KW台1已进场18指挥车五十铃台3已进场4.2.1、机械设备管理措施对所有机械设备的操作人员进行岗前的再培训，要求操作人员按操作说明进行作业，不得任意扩大使用和超负荷作业，定期检查与日常保养相结合，及时发现和处理机械故障。备足易损件，保持机械设备正常运转。加强机械指挥和调度，严禁违章指挥和操作，严禁无知蛮干。加强对油的使用管理，正确使用油品、掌握换油期、掌握加油量及正确使用内燃机冷却液，建立专业化的油水管理组织。实践证明，基层施工单位油品的科学管理与合理使用、水和防冻液的正确选择是保证工程机械正常运转的关键之一。4.3、机械设备计划4.3.1、组织机构本工程由桥梁三队施工，其主要人员有：总负责人：茹念文；现场负责人：贾启伦； 技术负责人：雷文明；质检工程：默玉刚； 桥梁工程师：巴颜枢；测量工程师：蔡东升4.3.2、劳动力组织：根据工期要求和施工进度的安排，我单位对劳动力进行了综合测算。在施工中对劳动力资源进行动态管理，保证劳力资源，并进行优化组合，科学合理的调配和使用。该项目拟投入4个施工分队施工，其中1个桩基工程分队、1个T梁工程分队、1个架梁工程队和1个综合工程分队，共计144人。各施工分队均为专业化施工队伍。为该工程施工的顺利实施提供可靠的基础保障。见管理人员及劳动力一览表管理人员及劳动力一览表 单位工种桥梁三队备注管理人员7已进场专业技术人员10已进场砼工24 已进场钢筋工14已进场电焊工9已进场电工2已进场架子工12已进场起重工2已进场模板工14已进场机械司机8已进场试验工3已进场测量工4已进场普工41已进场合计1505、主要施工方案根据本工程特点和施工环境编制主要工程施工方案，如下：5.1、总体施工方案5.1.1、 桩基础工程部分桩基采用机械钻孔法，钢筋笼在加工厂加工再转运至现场，混凝土采用导管法灌注。所有混凝土由拌和站统一拌和，罐车运输至浇灌现场。5.1.2、墩柱、系梁和盖梁部分主要施工内容有：钢筋加工制作、钢模板定制、模板支立和混凝土施工。系梁和墩柱均采用定型钢模板立模施工。墩柱模板为两半园形，分节运至施工现场再用螺栓连接成圆柱形，吊车吊装就位，脚手架配合风缆支立稳固。混凝土从拌和站用罐车运到浇注现场，再用吊机吊送到施工平台，进行浇筑。5.1.3、 T形梁施工T形梁采用后张法施工。T形梁预制采用定型钢摸板，拌和站统一拌合混凝土，混凝土振捣同时采用模板上附着振捣器和插入式振捣器；T形梁张拉采用液压张拉设备进行张拉；T形梁预制场地设在0#桥台侧的挖方路基上，设制梁台座16个、中模板3套及边模2套、1台100T龙门吊；保证每天生产2片梁。5.1.4、 T形梁架设方案采用自制JQJ-50/30M型架桥机架设。在存梁场由龙门吊吊装到运梁车上，通过运梁车进行喂梁，架桥机架设。5.2、具体施工方法5.2.1、桥梁施工控制测量5.2.1.1、桥梁平面控制网采用全站仪施测，建立三角控制网，以保证放样精度。高程控制按四等水准施测。祥见控制点和水准点布置图。5.2.2、钻孔灌注桩基础施工本大桥基础设计：0台桩基础采用摩擦桩，1墩桩基础采用支撑桩，其余桩基础为嵌岩桩。桩径1.2m的桩16根,共计332米,1.5m的桩16根,共计288米，共计1210米。根据现场地质条件地形情况以及工期要求，采用采用CFZ-1600冲击钻机和CFZ-1800冲击钻机进行钻孔施工。5.2.2.1、钻孔桩施工工艺 施工工艺见钻孔桩施工工艺流程图（见附表）5.2.2.2、主要施工方法 埋设护筒必须根据现场放样点准确埋设护筒，护筒具有固定桩位、保护孔口、防止坍塌、隔离地下水，钻头导向等作用，钻孔前按要求埋入桩位。 钻孔在钻孔桩施工中，钻孔是关键工序，不仅决定施工速度，而且关系到施工的成败，稍有疏忽就会造成坍孔，使钻孔报废。为防止塌孔，钻进过程中采用泥浆护壁。将事先准备好的粘土调制成泥浆，存入泥浆池，以便在钻进中使用，为充分发挥泥浆的护壁作用，必须注重泥浆的质量，要准备足够的粘土，可根据施工情况适当加入碳酸钠以提高粘稠度，并根据不同的地质情况，随时调整泥浆的比重，保证成孔质量。A在开钻时应先在孔内灌注泥浆，让钻机用小冲程反复冲击造浆。B在整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.5m，掏渣后应及时补水。现场技术员要严格检测各部的水位及时做好补水工作。C在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0-2.0m ）冲击，在沙层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5-1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0-4.0m ）冲击。在石质地层中冲击时，如果在孔上浮出石子钻渣粒径在5-8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池中抽取合格泥浆进入循环。D冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。E在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志。F深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。 成孔与终孔A、钻孔过程中应用碳素笔详尽记录施工进展情况，包括时间、标高、挡位、钻头、进尺情况等。B、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处,应在出渣口捞取钻渣样品洗净后收进专用盒内保存,表明土类和标高。C、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用的检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，验孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径的4-6倍。成孔检测采用自制检孔器进行检测。检孔器用钢筋焊制而成，检孔器外径为钢筋笼直径加100MM，长度为46倍外径的钢筋检孔器。检测时，用钻机或吊车将检孔器吊入孔内慢慢下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果。经监理工程师验收合格签证后，钻机解体，人工配合卷扬机移至其他孔位。 清孔钻机停钻后，孔内钻碴一部分沉淀，一部分悬浮水中，一部分附着孔壁。同时随着时间停歇的增加，后两部分泥碴还会继续沉淀，使孔底堆积一层沉碴，所以在灌注水下砼前必须将沉碴清除即清孔。清孔原则采取二次清孔法，既成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。在施工中，采用换浆法清孔。当钻到距设计标高1m时，即改用纯净泥浆，继续钻到设计标高，然后将钻头提起离孔底约30cm，钻机不停转动，并继续供稀泥浆，待孔内泥浆全部换完，并测定孔内泥浆比重在1.1以下时，即认为清孔结束，并再次测定孔深，满足设计要求后方可开始拔钻头。 加工、安放钢筋笼A、钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。钢筋笼应每阁1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（25或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。B、钢筋下料、弯制在加工场统一生产。钢筋笼加工在加工场内集中分段制作，用吊机吊放。运输时用木杆加固，用凹槽车运输。钢筋骨架焊接时使上下骨架位于同一竖直线上，当全部骨架降至设计标高时，用铁丝将骨架绑牢在钻架的底盘上或设于孔口的井子架上，防止灌注砼时骨架上浮。桩基础主钢筋接长采用冷挤压连接。为保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m竖向交错布置预制砼滚轮。 C、每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。 D、第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用十字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证十字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。E、用吊车安放钢筋笼，下放时认真对钢筋笼中心位置和标高核对，下放到位后，将其固定，防止在灌注砼过程中钢筋笼偏位、上浮，影响桩基质量。F、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每阁2米左右设一道。G、机械套管连接时必须使竖向主筋对号，在同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋以标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。H、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。 灌注漏斗、导管的制作和安装A、导管采用30cm、=3mm钢管，两端用套筒连接，导管长度分别为1m、2m、4m三种型式。B、导管在使用前试拼、试压，确保不渗水，并编号登记。施工时按编号拼装用人工配合钻架安装，并记录导管的编号及相应的长度。导管拼装垫好垫圈，拧紧螺丝，以防漏水，下放安置导管应对准钻孔中心，就位后，导管下口距孔底0.30.4m。导管安装完毕后，应立即检测孔底泥浆沉淀厚度，如果超出规范要求并进行二次清孔。C、漏斗采用=3mm厚钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量不得小于3m3，安装时将漏斗对准导管上口插入。 灌注砼钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：A、导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量确定。导管的壁厚度应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。B、 导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格质量和拼接构造进行认真的检查外，还须做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等实验。C、在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4-6米；在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4-6米。桩径1米左右时取低限，等于或大于4米时取高限，以确保桩顶的砼有足够的压力，使砼达到密实。D、 水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼的生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。E、 灌注前，应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确保各项准备工作就绪后方可进行。F、 首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。G、 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。H、 要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。I、 在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1米以上。在拔出最后一段长导管是时，速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心。J、水下混凝土采用“导管法”灌注，导管使用前进行密水及抗拉强度试验，分段拼装，吊车吊入孔内形成整体，导管居于孔中，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上部安装储料斗，底部离孔底0.30.4m。采用木制半球隔水栓。K、灌注时，第一次灌注砼量要大于3m3，混凝土采用大型拌合站拌和，水泥混凝土罐车运输。灌注水下砼的工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。浇注过程中，随时检查混凝土高度，控制好拔管时间，始终保持埋管深度在3m左右。桩基混凝土浇注必须连续进行。灌注结束时，桩顶比设计桩顶高出100cm或监理工程师确定的理论截断高度，以便清除浮浆、消除测量误差和在基础开挖后凿除桩头。 泥浆的排放泥浆排放均采用集中存放、运弃。为保证大泥浆池能正常发挥作用，泥浆沉淀顶部离地面1.0m时开始排浆，用挖掘机将泥浆装车转运至监理工程师指定地点或是业主指定地点。试验检测：在砼拌制现场按规范要求制作砼抗压试块，施工过程中随时检查砼坍落度。桩的无破损检验和钻芯取样严格按规范要求的频率和监理工程师的指令进行。钻孔桩施工过程中，每一工序必须作好详细检查、记录。5.2.2.3、冲击钻孔成孔工艺要点冲击钻对位完毕后，开孔用小冲程勤冲击，施工正常后，应控制钢绳放松量，勤放少放，且在钢丝绳上做记号，控制冲程。施工中根据岩层情况，桩径等对钻进参数（冲程、冲击频率、悬矩）加以调整，合理进行施工。冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。每次停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。冲击钻进时，应往孔内勤投放粘土，保持孔内泥浆比重，若发现孔内有坍孔现象，应立即将钻具提离孔底，同时向孔内投入适量的粘土和碎石，重新小冲程钻冲击，重新固结孔壁。正常施工时，要经常复测孔位及机底底盘，防止孔位发生偏斜，若一旦发现孔位不正，应及时分析原因，并采取相应措施。合理埋设孔口护筒，护筒上出水口高出地下水位一定高度，应按水头高度设置要求控制，护筒底及外侧应用粘土夯实，做到不渗不垮。冲击至设计孔深后，维持泥浆循环，必需时，向孔底送入优质泥浆，如此循环直至返出的泥浆达到规定要求为止。5.2.2.4、施工技术要求 钻孔场地准备：先进行钻孔场地平整，以保证钻机就位水平稳固及移位调整方便。 钻孔护筒形式及埋设要求：钻孔护筒采用=5mm厚钢板卷制焊接而成，其直径比桩径大30cm，护筒应高出地面0.3m，以防地表水流入孔内。桩位在岸上的钻孔护筒采用挖埋式埋设，护筒高250cm，桩位在筑岛上的钻孔护筒采用填筑式埋设。护筒平面位置的偏差应不大于5cm，护筒斜度的偏差应不大于1%。 泥浆原料黏土的性能要求：选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的黏土制浆。略差的黏土，可掺入30%的塑性指数大于25的黏土。若用亚黏土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1MM的颗粒不宜超过6%。桩孔检测采用钢筋检孔器进行孔深、孔径、垂直度检测。 钻（冲）孔技术要求：开孔的孔位必须正确。钻孔作业应分班连续进行，填写施工记录；交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；应经常对泥浆进行检测和试验，保证泥浆符合要求；注意地层变化，在地层变化处捞取渣样。孔的倾斜度应小于1%，孔深应比设计深度超深不小于50mm。清孔技术要求：钻孔深度达到设计标高后，进行清孔；清孔时，注意保持孔内水头，防止塌孔；清孔后泥浆沉淀厚度应符合设计要求；清孔后泥浆指标中的相对密度1.03-1.10,粘度17-20,胶体率>98%,取样从顶、中、底分别取样。清孔后应及时吊入钢筋笼和灌注混凝土。钢筋笼制作及吊装技术要求：桩基础主钢筋接长采用冷挤压连接；钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：主筋间距±1cm，匝筋间距±2cm，骨架外径±1cm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±2cm，骨架中心平面位置2cm，骨架顶端高程±2cm，骨架底高程±5cm。钢筋笼骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，竖向间距2m ，横向圆周不少于4处。水下混凝土配制：详见施工配合比。水泥强度等级不宜低鱼2。5Mpa，用两不宜低于350kg/ m3，砼的抗渗性能不能低于设计要求。砼坍落度以为18-20。粗集料最大粒径不应超过2.5cm，砂率宜采用0.4-0.5，水灰比宜采用0.5-0.6。灌注水下混凝土技术要求：采用导管灌注水下混凝土，导管内径为300mm，导管使用前应进行水密承压试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力,也不小于导管壁和焊缝可承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（1米）；混凝土运至灌注地点时，应检测其均匀性和塌落度；首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；在灌注过程中，导管的埋深宜控制在3m左右；并应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；灌注的桩顶标高应比设计高出1m左右,以保证混凝土强度;混凝土运输采用罐车运输，应防止混凝土离析；灌注混凝土时间不得长于首批混凝土初凝时间。5.2.2.5、施工注意事项 护筒埋置平面位置正确，筒壁保持垂直，尽量埋到较坚实地层中。 在钻孔中经常测量钻头直径，以免造成孔径减小，如有磨损，须及时补焊。 每次灌注前，必须认真清洗、整修、拼装导管。 灌注砼要严格控制石料粒径，最大为2.5cm(最小钢筋间距的1/4)，并控制好砼坍落度。 每次提升导管时，必须认真测量，准确计算导管埋入深度。 钻孔和灌注砼施工中详细记录全过程，并请监理工程师旁站指导。5.2.2.6、质量保证技术措施及故障处理 钻孔质量保证技术措施选用钻头尺寸应满足孔径要求,本工程孔径大于1.5米,冲击钻孔时，应分两级钻进，以保证孔位垂直度和减少孔径尺寸误差。钻机安装后的底座和顶端应平稳，确保钻进中不产生位移或沉陷。施工中经常检查钻架位移量并测量钻杆的倾斜度，当发现倾斜时，在倾斜处反复扫孔，以控制斜孔；当发现钻杆摆动较大时，要对钻机检查并控制转速，以防止扩孔。护筒埋设时，其中心竖直线与桩中心线重合，其误差应控制在允许范围内。护筒要埋入不透水土质层中。对不能埋入不透水土质层的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，倒入粘土后钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度，防止漏浆。钻孔作业应分班进行，经常对泥浆进行检测，经常注意地质地层变化。注意钻头磨损及修复。钻孔作业时，应经常注意孔内水位变化，保证护筒内泥浆面标高不低于施工水位是防止塌孔和缩孔的基本保证。冲孔时，注意自动转向装置，冲程不能过小，防止梅花孔。对于软塑粘质土层，应控制进尺速度，防止糊钻。 钻孔桩水下混凝土灌注的质量保证措施桩内灌注水下混凝土是成桩质量的另一个关键因素，灌注前应根据不同的桩径制定详细的施工方案并严格按照方案执行，以免发生断桩等不可挽回的损失，灌注水下混凝土应注意：A、提前做好混凝土灌注前的准备工作，如原材料准备要充分、电力设备要保证完好、人员到位、机械设备运转良好等，总之避免桩在灌注过程发生人为断桩事故。B、混凝土配合比应符合水下混凝土的质量要求，混凝土的强度等级不应低于设计要求。C、混凝土采用导管灌注，导管提升时应注意其埋深，导管不能提升过快，否则容易断桩；也不宜太慢，否则导管提升困难。D、灌注前应将钢筋骨架与护筒固定好避免钢筋骨架上浮。、砼灌注是灌注桩施工的主要工序，应在成孔和清孔质检合格后，才能进行；并应提前做好有关技术工作:一是储足第一批灌注量，并将首批混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应处理。二是首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量混凝土面高度的次数一般不宜不少于所使用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特点情况下（局部严重超径、缩径、漏失层位）灌注量特别大的桩孔等应增加探测次数，同时，观察孔口出水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。三是导管提升应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节（或两节）拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。四是在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。五是当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：第一在孔口可靠地固定钢筋笼上端；第二当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应放慢灌注进度；第三当混凝土面进入钢筋笼23m后，应提升导管,减少导管埋置深度(但不得小于1m),以增加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋笼的摩擦力。六是在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。七是钢护筒在灌注结束后，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性，否则会将桩顶破坏，特别是桩顶标高高于护筒底面时更应注意。钻孔桩施工故障预防与处理塌孔预防与处理：塌孔部位不深时，改用深埋护筒，将护筒周围回填土夯实，重新钻孔；严重塌孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后再钻孔；在松软地层钻进时，应控制进尺速度。钻孔偏斜预防与处理：钻孔偏斜的主要原因是钻家不稳、钻杆导架不垂直、土质软硬不匀致使钻头受力不均、钻孔中遇有较大孤石、扩孔较大处钻头摆动偏向一方等；预防及处理办法是：钻机按放要平稳、并对导架进行水平和垂直校正；因土层软硬不均偏斜过大时，填入土石重新钻进，控制钻速。扩孔及缩孔预防及处理：扩孔是因孔壁坍塌或钻头摆动过大所致，注意采取防止塌孔及钻锥摆动过大的措施；缩孔原因是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小；缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。5.2.4、桥台、系梁、墩柱施工工艺方案5.2.4.1、施工顺序（1）下系梁及桥台承台施工顺序测量放线基坑开挖凿除桩头成桩检测基底处理支立模板 绑扎钢筋灌砼养护拆模。（2）墩柱、系梁与盖梁施工顺序基底处理测量定位绑扎墩柱钢筋安装墩柱模板浇注墩柱混凝土养生支立盖梁底模绑扎钢筋校正侧模精测标高浇注养护拆模。（3）桥台台帽施工顺序测量定位支立台帽底模绑扎钢筋校正侧模精测标高浇注 养护拆模。5.2.4.2、施工工艺（见附表）5.2.4.3、施工方法5.2.4.3.1、承台及下系梁施工方法测量桩顶标高，凿除桩头，挖除余土，用全站仪进行放样。基础开挖：承台位于地表以下，采用挖掘机进行开挖、人工整平，开挖到设计标高后进行夯实处理。开挖尺寸以满足钢筋绑扎、支立模板和方便混凝土施工及安全施工要求要求即可。 基底处理：为防止系梁底直接与土接触，在夯实后的地基上铺一层塑料薄膜或水泥袋或抹一层水泥砂浆面，制成胎模。钢筋绑扎加工：承台螺纹钢筋；如须接长，可采用搭接焊方法施工，同一断面接头数量不得超过50%。A、绑扎底层钢筋时，施工人员不得在钢筋上行走，踏踩；钢筋间距要符合设计要求。B、按设计图纸绑扎钢筋，保证间距绑扎牢固。钢筋绑扎结束后，报请监理工程师检查合格后，方可进行混凝土灌注。模板安装：采用组合钢模，配合钢管脚手架进行加固。模板支撑要牢固、稳定，几何尺寸符合设计要求。模板上涂刷脱模剂时，必须在钢筋绑扎之前完成。A、混凝土灌注过程中，加强捣固，防止漏捣，保证混凝土捣固密实，拆模后混凝土表面无蜜窝麻面。B、混凝土灌注前，必须按设计位置预埋肋板钢筋，肋板钢筋底端与钢筋定位架联接，以保证肋板钢筋有良好的定位。C、模板拆除后，用原土进行回填，用打夯机进行夯实。5.2.4.3.2、墩柱、中间系梁和盖梁施工方法采取墩柱、系梁同时立模浇筑的方法施工。在施工桥墩时必须上报，试验墩满足规范和监理工程师的要求后方能进行桥墩的正式施工。圆形墩柱采用定型半园形钢模拼装，桥台肋板与盖梁采用大块钢模板搭设支架立模灌注，模板中间夹上泡沫纸，防止混凝土灌注时漏浆。（1）、测量定位：准确测定墩柱中心位置点，控制立模的准确度，保证立模位置偏差在允许范围内。（2）、支立模板施工：根据墩柱高等特点，所有墩身均采用大块钢模板整体组合施工。由5mm厚钢板做模板面板，12mm厚钢板做加劲筋板和75×5角钢加