仪表管道的安装ppt课件.ppt

,过程控制系统安调与检修,四川工程职业技术学院 电气化教研室,1-8 仪表管道、线路安装(二),概述一、仪表管道的分类 二、仪表气动管路敷设三、仪表测量管路敷设四、仪表伴热管路敷设,概 述1.管道石油化工装置中使用的管道器材，一般包括管子、管件、阀门、法兰、垫片和紧固件以及其他管道组成件，例如过滤器、分离器、阻火器、补偿器等。管子管子分类方法很多，按材质分类可分为金属管、非金属管和钢衬非金属复合管。,非金属管主要有橡胶管、塑料管、石棉水泥管、石墨管、玻璃钢管等，非金属管的使用同金属管相比所占比例较小，而金属管在大多数石油化工装置中要占到全部工艺管道安装工程的百分之八十五以上，重点介绍金属管材。,铸铁管是由生铁制成。按其制造方法不同可分为：砂型离心承插直管、连续铸铁直管及砂型铁管。按其所用的材质不同可分为：灰口铁管、球墨铸铁管及高硅铁管。铸铁管多用于给水、排水和煤气等管道工焊接钢管，也称有缝钢管，一般由钢板或钢带卷焊而成。按管材的表面处理形式分为镀锌和不镀锌两种。表面镀锌的发白色，又称为白铁管或镀锌钢管；表面不镀锌的即普通焊接钢管，也称为黑铁管。,镀锌焊接钢管，常用于输送介质要求比较洁净的管道，如生活用水、净化空气、仪表空气等；不镀锌的焊接钢管，可用于输送蒸汽、煤气、压缩空气和冷凝水等。根据用户要求，焊接钢管在出厂时可分两种，一种是管端带螺纹的，另一种是管端不带螺纹的。管端带螺纹的焊接钢管，每根管材长度为49m，不带螺纹的焊接钢管，每根管材长度为412m。焊接钢管按管壁厚度不同，分为薄壁钢管、加厚钢管和普通钢管。工艺管道上用量最多的是普通钢管，其试验压力为2.0MPa。加厚钢管的试验压力为3.0MPa。,常用焊接钢管的规格范围为公称直径6150mm。无缝钢管，无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的圆形，方形，矩形钢材。无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道。是工业管道中用量最大，品种规格最多的管材，基本上分为流体输送用无缝钢管和带有专用性的无缝钢管两大类，前者是工艺管道常用的钢管，后者如锅炉专用钢管、裂化炉管和热交换器用钢管等。,按材质可分为碳素无缝钢管、铬钼无缝钢管和不锈、耐酸无缝钢管。按公称压力可分为低压(01.0MPa)、中压(1.010MPa、高压(10MPa)三类。工艺管道常用的是流体输送用无缝钢管。1碳素无缝钢管，常用的制造材质为10号、20号、16Mn钢，其规格范围为：热轧外径32630mm，冷拔外径6200mm，单根管长度412m，容许操作温度为-40450，广泛用于输送各种对钢无腐蚀性的介质，如输送蒸汽、氧气、压缩空气、油品和油气等。,铜管分紫铜管和黄铜管两种。制造紫铜管所用的材料牌号有T2、T3、T4和TUP等，含铜量较高，占99.7%以上；黄铜管的制造材料牌号有H62，H68等，都是锌和铜的合金，如H62黄铜管，其材料成份铜为60.5%63.5%，锌为39.6%，其他杂质小于0.5%。铜管的制造方法分为拉制和挤制两种。拉制铜管外径为3200mm，挤制铜管外径为32280mm，壁厚1.55mm；铜板卷焊铜管的规格范围为外径155505mm，供货方式有单根的和成盘的两种。,铜管的适用工作温度在250以下，多用于油管道、保温伴管和空分氧气管道。钛管是近年来新出现的一种管材，由于它具有重量轻、强度高、耐腐蚀性强和耐低温等特点，常被用于其他管材无法胜任的工艺部位。钛管是用TA1、TA2工业纯钛制造，适用温度范围为-140250，当温度超过250时，其机械性能下降。常用钛管的规格范围为公称直径20400mm。适用于低中压，低压管壁厚2.812.7mm，中压管壁厚3.721.4mm。钛管虽然具有很多优点，但因价格昂贵，焊接难度较大，尚未被广泛采用。,管件 在管系中改变走向、标高或改变管径以及由主管上引出支管等均需用管件。由于管系形状各异、简繁不等，因此，管件的种类较多。常用的管件有弯头、三通、异径管、管接头、管帽等。,其他管件1封头封头，是用于管端起封闭作用的堵头。常用的封头有椭圆形和平盖形两种。2凸台凸台，也称管嘴，是自控仪表专业在工艺管道上的一次部件，是由工艺管道专业来安装，所以把凸台也列为管件。3盲板盲板，其作用是把管道内介质切断。,法兰法兰是工艺管道上起连接作用的一种部件。如管道与工艺设备连接，管道上法兰阀门及附件的连接。采用法兰连接既有安装拆卸的灵活性，又有可靠的密封性。工艺管道所输送的介质，种类繁多，温度和压力也不同，因此对法兰的强度和密封，提出了不同的要求。为了满足工艺管道安装工程的需要，出现了很多种结构和压力不同的法兰。,法兰垫片泄漏是管法兰失效的主要形式，它与密封结构型式、被连接件的刚度、密封件的性能、操作和安装等许多因素有关。垫片是法兰连接的主要密封件，因而正确选用垫片也是保证法兰连接不泄漏的关键。法兰垫片根据管道所输送介质的腐蚀性、温度、压力及法兰密封面的形式选用种类很多。管法兰垫片有非金属垫片，半金属垫片和金属垫片。,阀门阀门是流体管路的控制装置，其基本功能是：运行接通和截断介质；防止介质倒流；调节介质压力、流量；分离、混合或分配介质；防止介质压力超过规定数值， 保证管道或设备安全运行,按用途，根据阀门的不同用途可分：1 开断用：用来接通或切断管路介质，如截止阀、闸阀、球阀、蝶阀等。2 止回用：用来防止介质倒流，如止回阀。3 调节用：用来调节介质的压力和流量，如调节阀、减压阀。4 分配用：用来改变介质流向、分配介质，如三通旋塞、分配阀、滑阀等。5 安全阀：在介质压力超过规定值时，用来排放多余的介质，保证管路系统及设备安全，如安全阀、事故阀。,6 他特殊用途：如疏水阀、放空阀、排污阀等。,一般规定,仪表管道的一般规定 1) 仪表管道、线路的工程设计，应做到仪表测量准确、信号传递可靠、减少滞后、安全经济实用、线路整齐美观并便于施工和维修。 2) 对火灾及爆炸危险、腐蚀、高温、潮湿、振动等环境，在仪表管道线路设计时，应采取相应的防护措施。,测量管道的选用,测量管道的材质 1) 测量管道（包括阀门和管件）的材质，应按被测介质的物性、温度、压力等级和所处环境条件等因素综合考虑2) 非腐蚀性介质的测量管道材质，宜选用碳钢或不锈钢。 腐蚀性介质的测量管道材质，应选用与连接的工艺管道、设备相同或防腐性能更好的材质。 3) 测量管道及管件阀门，宜选用同种材料。 4) 分析仪表的取样管道材质，宜选用不锈钢。,1) 测量管道的管径选择 公称压力 (MPa) 外 径壁 厚(mmmm) PN6.3 101.5、121.5、 142、183、223 PN16 101.5、122、 143、184、224 PN32 144、 195 2) 分析仪表的取样管道管径，宜选用6 mm1 mm,8 mm1 mm或10 mm1 mm，其快速回路的返回管道及排放管道的管径可适当放大。 3) 测量管道的壁厚应不低于具体工程 “管道材料等级表” 中的要求。,仪表管道、线路安装,一、仪表管道的分类 仪表管道有四种，即气动管路、测量管路、电气保护管和伴热管，其加起来的长度总数并不会比同一装置的工艺管道少多少，因此，仪表管道的工作量很大。 气动管路又叫信号管路，介质是仪表用的压缩空气，常温。主管压力为0.50.7MPa。到每一台仪表上是通过过滤器减压阀，气源压力一般为0.14MPa。气动仪表的标准信号是0.020.10MPa。主管是无缝钢管（镀锌），支管是无缝镀锌管（也有镀锌水煤气管）。到每一台仪表,上去的是铜管或被覆铜管，也可以是不锈钢管、管缆和尼龙管。 测量管路又称脉冲管路，在仪表四种管路中是惟一与工艺管道直接相接的管道。介质完全同工艺管道，这种管道的安装要求完全同工艺管道。因此，对它的要求高于其他三种管道。 电气保护管是仪表电缆补偿导线的保护管。通常使用专用电气管或镀锌水煤气管。其作用是使电缆免受机械损伤和排除外界电、磁场的干扰。 伴热管又称伴管，介质是低压蒸汽。它给仪表、仪表管道和仪表保温箱伴热。管材是无缝钢管或铜管。,仪表管道要求横平竖直，讲究美观。测量管路和伴热管路多用12X1、14X2或18X3无缝钢管，电气保护管和气动管路多用2的镀锌水煤气钢管。仪表管路须采用专用弯管器弯制，根据不同的管径采用手动、电动的和液动等不同形式的弯管器。无缝钢管习惯表示为D外径X壁厚，1594.5表示无缝钢管的管道，是指外径159mm，壁厚4.5mm 。管径应以mm为单位。1英寸等于8分。合公制得25mm。1分=3.175MM,管径的表达方式应符合下列规定： 1 水煤气输送钢管（镀锌或非镀锌）、铸铁管等管材，管径宜以公称直径DN表示； 2 无缝钢管、焊接钢管（直缝或螺旋缝）、铜管、不锈钢管等管材，管径宜以外径壁厚表示；,仪表气动管路敷设一、供气系统安装 仪表气源是仪表或系统的能源。仪表气源来自专用的压缩空气管网。气源系统包括气源总管、支干管和支管。气源总管属于工艺外管，由工艺管道专业施工，从储气罐一直到每个工号的管廊上。仪表专业负责气源总管各分支点一次阀门后至用气负荷之间气源支路的安装。,1、现场仪表供气1.1现场仪表供气通常采用单线供气和支干式供气。1.2对分散布置或耗气量波动较大的供气点，宜采用单线供气。为了不影响相邻负荷的用气，应尽可能在气源总管上取源。1.3对多台仪表或现场仪表供气较集中的场合，宜采用支干式供气，由支干管引至气源分配器。这种供气方式，使用普遍，效果较好。2、控制室供气2.1控制室内仪表气源总管要双路供气，应并联安装至少两组空气过滤器及减压阀。,2.2气源总管一般采用4050mm的不锈钢管或黄铜管。气源总管水平安装时，应有坡向下游侧大于1500的坡度，并在其最低点设排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。对每台仪表的供气支路，应设置气源阀，供气支路的配管，采用61紫铜管或尼龙单管。3、气源管线材质的选择3.1气源总管和干管的配管，宜采用镀锌钢管。3. 2空气过滤减压阀下游侧配管，宜采用不锈钢管或紫铜管。在条件允许的情况下，尽可能选用不锈钢管，因为铜管耐腐蚀性差；气源管路上的阀门材质应与气源管路的材质相同。,4、气源管线管径的选择气源管道的管径，可根据供气点数确定，参见下表，特殊供气点（如用气量较大的活塞式切断阀等）的供气点数，应由设计另行确定。,5、气源管道安装5.1气源管道安装所用的管材、阀门、管件等的规格及材质，应符合设计文件的规定。在安装前内部均应清理干净，不应有油、水、铁锈等污物。5.2气源管道的安装宜避开有碍维修、易受机械损伤、振动和腐蚀之处。5.3气源管道应与工艺设备和管道之间保持一定的距离，对需要绝热的工艺设备和管道，应考虑其绝热层的厚度。5.4水平干管上的支管引出口，应在干管的上方，并安装取源阀门。管道与阀门连接，在其中间应加装活接头；干管上应留有备用接口。,5.5未经集中过滤减压的气源进入仪表前，应加空气过滤减压装置，且应垂直安装；供气系统中减压的位置要靠近供气入口；单独供气过滤减压时，气源阀应安装在空气过滤减压阀的上游侧，在减压装置后应装压力表。集中过滤减压时，减压装置前后的气源管道上应装有压力表和安全阀，气源阀应安装在空气过滤减压阀的下游侧每个支管的配管上，然后再接用气仪表。5.6安装流量较大的过滤减压装置应采用多路并联法；气源管道应采用U型管卡固定在支架上，固定应牢固。,5.7气动管路的安装一般是由2管缩小到1到1，到1，到一直到，管是最小的支管。支管安装长度超过30m时，要装活接头。中间的管件或支路多于三个时要安装活接头，便于装拆，也有利于维修。5.8气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头。连接处必须密封，缠绕密封带或涂抹密封胶时，注意不可进入管内。所用管件必须采用钢制镀锌管件（严禁使用水暖件或铸铁件等）。采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。,5.9气源管道应采用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口等。螺纹加工应采用无油套丝设备进行，螺纹加工要按照ZG标准进行加工，管端套丝后，将管口内、外的毛刺清除干净。5.10气源系统的配管应整齐、美观，固定牢固，在管道末端和集液处应安装排污阀。排污阀需引接一段导管，导管的出口方向应朝下安装。排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。气源管道主管布管形式一般选用放射形。支管从主管上取气，主管上的每个取气端设有切断阀，见下图。,放射形供气系统配管示例,对气源压力的稳定性有较高要求时，主管的布管形式可选用环形。支管可从环形的气源主管任一处取气，环形主管在总管上两处取气，并分别在取气端各设一个切断阀，形成环形，见下图。,6、气动管道的压力试验与吹扫6.1气源系统安装完毕后应进行吹扫。吹扫前，应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道；吹扫气应使用压力为0.5MPa0.7MPa的仪表空气；排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，5min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。6.2气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。,6.3可采用干燥净化空气或氮气为试验介质，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。6.4压力试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.52倍，并应有有效的检定合格证书。6.5压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。6.6压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并拆除压力试验用的临时堵头或盲板。,6.7气动信号管道气密性试验时，应使用干燥的净化空气，试验压力应为仪表的最高信号压力。当达到试验压力后，停压 5min，无压降即为试验合格。6.8压力试验和气密性试验应作好记录。,仪表测量管路敷设一、仪表测量管路的材料1、由取源部件至仪表，传输过程变量的管道称为测量管道，即导压管。测量管道与工艺管道直接相接，其管道、管件的选用及敷设应按被测介质的特性、温度、压力等级和所处环境条件等因素综合考虑，安装要求与工艺管道相同。我国不同压力系统的测量管道的选用如下表所示:,2、测量管道安装所用的管道组成件的材质、规格、型号，应符合工艺管道的标准和要求及设计文件的规定，且不应低于所连接的工艺管道和设备的等级要求，附有材质证明文件。3、管件在使用前要进行外观检查，其表面应无裂纹、夹渣、折叠等缺陷；无超过壁厚的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；螺纹密封面良好，精度及表面粗糙度达到设计要求。,二、仪表测量管路的安装1、测量管道安装应具备的条件 1.1工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查应满足测量管道的安装要求；1.2仪表设备已安装就位，并检查合格；1.3管子、管件、阀门按设计文件核对无误，阀门压力试验合格；1.4测量管道安装图的安装要求已明确。,2、 测量管道安装的一般规定 2.1测量管道内、外表面的灰尘、油、水、铁锈等污物均应进行清理，达到清洁畅通，并应及时封闭端口。需要脱脂的管道应脱脂，并检查合格后再安装。2.2可预制的测量管道应集中加工，预制好的管段内部应清理干净，并及时封闭管口；碳素钢管敷设前应将管材外表面进行防腐处理，通常刷红丹防锈漆。2.3测量管道与仪表线路应分开敷设；测量管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力；当测量管道成排安装时，应排列整齐、美观、间距应均匀一致。,2.4测量管道安装位置应根据现场实际情况合理安排，应便于操作和维修，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量的位置；配管不强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，宜减少弯曲和交叉。2.5测量管道应用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、飞边、毛刺、凸凹、缩口等，不得使用电、气焊切割。2.6采用螺纹连接管道，管螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝等缺陷，管螺纹应符合设计文件的规定；螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；连接后，应将连接处外部清理干净。,2.7测量管道连接时，其轴线应一致。当采用卡套式接头连接时，安装和检验应符合产品技术文件的具体要求；测量管道上的可拆卸接头不宜超过3处。2.8高压管道分支时，应采用与管道同材质的三通连接，不得在管道上直接开孔焊接。2.9测量管道不宜埋地敷设，必须埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理（焊接处刷沥青漆）后方可埋入，埋深应符合设计文件的规定。直接埋地的管道连接时应采用焊接，在穿越道路及进出地面处应加保护套管。,2.10测量管道支架的制作安装与间距要求与第二节仪表气动管路敷设的支架制作与安装要求相同，并应符合仪表管道坡度的要求。对需要伴热、保温、保冷的管道，支架的间距缩小到水平管道0.71m；垂直管道11.5m。2.11不锈钢管不应直接固定在支架上，管线与碳钢支架和管卡要用适当材料隔离，不应与碳钢材料直接接触。仪表管道应采用管卡固定在支架上。2.12测量管道引入仪表盘、柜、箱时，其引入处应密封；测量管道安装完毕后，应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。,3、测量管道的弯制 测量管道的弯制宜采用冷弯方法且应一次冷弯成型。对于仪表测量管道一般采用手动弯管器进行弯制，当弯制管径较大、管壁较薄的管子时，需将管子内部装满填料，防止钢管内凹。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍；其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，弯制后，管壁应无裂纹、凹陷、皱褶、椭圆等现象。,4、测量管道的安装4.1测量管道在满足测量要求的前提下，敷设路径宜尽量短，且不宜大于15m，但蒸汽测量管路除外；外径不大于25mm的测量管道不作射线检测。4.2测量管道焊接前，应将仪表设备与管路脱离；无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量管道的敷设应符合下列要求：4.2.1压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反，否则应设集气、集液装置。,4.2.2测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压变送器的方案，测量气体流量时则相反，否则应设集气、集液装置。4.2.3测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，应保持在同一水平线上，平衡容器入口管水平允许偏差为2mm。4.2.4垂直工艺管道的介质流向为从下向上，流量测量管道的取压引出方式应符合下列规定：介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图a）；介质为蒸汽时，正压管向上倾斜，见图b）。,4.2.5常压工艺设备液位测量管道接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接。4.2.6差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。4.2.7仪表管的敷设不能连续时，须用胶布封口以防异物落入。4.3测量管道水平敷设时，应根据不同介质测量要求分别按1101100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路最高处安装排气装置，最低处安装排液装置。,4.4测量管道在穿过墙体、平台或楼板时，应安装保护管（罩）。管子接头不得放在保护管（罩）内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。4.5测量管道与仪表设备连接时，须自然、准确对准，不受机械应力；测量管道与高温工艺设备和管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。4.6测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。4.7测量管道与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm，测量管道与油类及易燃易爆物质,管道热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当工艺设备和管道需要隔热时，应增加距离。4.8安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外）。4.9高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。4.10高压法兰螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母一扣。4.11阀门安装前，应按照设计文件核对其规格、型号（包括垫片），并应按介质流向确定其安装方向，阀门安装位置应便于操作。,4.12当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。焊接阀门前需进行强度试验和密封试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验压力为公称压力的1.1倍。4.13测量管道焊接时，不锈钢管焊接最好采用氩弧焊；不同直径引压管内径小于2mm时，应采用对焊焊接；142以下的碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边；183以上的碳素钢管可采用承插焊，承插法焊接时，其插入方向应顺着被测介质流向；螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹应全部由密封焊覆盖；无缝钢管测量管线弯,头、直通、三通接头宜采用焊接式连接方式。4.14焊接必须要取得相应焊接项目的合格焊工施焊，严禁无证施焊或项目不符的焊工施焊。4.15导压管要用管卡牢固地固定在支架上，不锈钢管固定时，要有防渗碳措施。,三、有毒、可燃介质测量管道安装1、管道敷设前应对管子、管件、阀门进行外观检查，应无裂纹、锈蚀及其他机械损伤；螺纹、密封面加工良好，精度符合设计文件要求。2、SHA级管道上的导压管路用的管子应抽10%进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合产品标准的规定，SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。3、SHA级管道上的测量管道的管件应抽10%测量外径和壁厚，SHB级管道的管件应抽5%，但不少于一件。,4、管路阀门安装前，应逐一对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5min无泄漏为合格。5、管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。6、 SHA级管道上的测量管道弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。7、管子对接焊时，应清理管子内、外表面，在管端20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈班、氧化皮及对焊接有害的物质。8、外径小于15mm的高压管道可不进行表面无损检测，承插焊接部位应做渗透检测。,9、管道组成件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。选用的垫片、密封填料应符合设计问家要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。10、管道安装前，应逐根清擦，不得有沙土、浮锈、铁屑、水、油、焊渣及其它杂物。11、有毒、可燃介质的测量管道安装，应做好详细的施工记录，并在测量管道上作明显标识。12、管道焊接应有焊接工作记录。,五、隔离与吹洗管道安装1、隔离与吹洗的定义1.1隔离是采用隔离液、隔离膜片使被测介质与仪表部件不直接接触，以保护仪表和实现测量的一种方式。1.2吹洗是利用吹气或冲液使被测介质与仪表部件或测量管线不直接接触，以保护测量仪表并实施测量的一种方法。包括吹气和冲液。吹气是通过测量管线向测量对象连续定量地吹入气体。冲液是通过测量管线向测量对象连续定量地冲入液体。两者的目的都是使被测介质与仪表部件不直接接触达到保护仪表实现测量的目的。,2、隔离与吹洗的应用2.1对于腐蚀性介质，当测量仪表的材质不能满足抗腐蚀的要求时，为保护仪表，可采用隔离。对于粘稠性介质、含固体物介质、有毒介质，或在环境温度下可能汽化、冷凝、结晶、沉淀的介质，为实现测量，也可采用隔离。2.2吹洗的应用范围限于对腐蚀性、粘稠性、结晶性、熔融性、沉淀性介质进行液位、压力、流量测量，且在采用隔离方式难以满足要求的场合。真空对象不宜采用吹洗方式进行测量。3、隔离与吹洗安装规定及要求,3.1 采用膜片隔离时，膜片式隔离器的安装位置，宜紧靠检测点。3.2采用隔离器充注隔离液隔离时，隔离容器应垂直安装。成对隔离器的安装标高必须一致。3.3采用隔离管充注隔离液隔离时，测量管和隔离管的配管应适当，使隔离液冲注方便，储存可靠。3.4隔离液的选用应符合下列规定：a、与被测介质不起化学反应；b、与被测介质不相互混合和溶解；c、与被测物质的密度相差尽可能大，分层明显；,e、在工作环境温度变化时，挥发和蒸发小，不粘连，不凝结；f、对仪表和测量管道无腐蚀。3.5采用吹洗法隔离时，吹洗介质的入口应接近检测点。吹洗和冲液介质应符合下列规定：吹洗气体或液体必须是被测工艺对象所允许的流动介质,通常它应满足下列要求:a. 与被测工艺介质不发生化学反应；b. 清洁，不含固体颗粒；c. 通过节流减压后不发生相变；d. 无腐蚀性；,e. 流动性好。吹洗液体供应源充足可靠，不受工艺操作影响。吹洗流体的压力应高于工艺过程在测量点可能达到的最高压力，保证吹洗流体按设计要求的流量连续稳定地吹洗。采用限流孔板或可调阻力的转子流量计测量和控制吹洗液体或气体的流量。吹洗流体入口点应尽可能靠近仪表取源部件（或靠近测量点），以便使吹洗流体在测量管线中产生的压力降保持在最小值。为了尽可能减小测量误差，要求吹洗流体的流量必须恒定。,.6隔离管道安装时，应在管线最低位置安装隔离液排放装置。3.7被测介质粘度较大时，宜安装冲洗液管道，并有单向阀隔离。3.8对挥发性较强的液体、气相易凝的介质进行差压液位测量时，其气相测量管道应安装隔离器。3.9吹洗管道安装时，先预制好吹洗阀的连接管段，再将其两端分别与吹洗液总管和测量管道连接；吹洗管道阀门的安装位置应便于操作；吹洗管道的限流孔板尺寸应符合设计文件要求。,六、脱脂1、一般规定1.1需要脱脂的仪表、调节阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂，如氧气介质管道。设备、管道、管件、阀门等的脱脂需在系统气密性试验前完成。1.2用干净脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/l，含油量50500m/l的溶剂可用于粗脱脂。1.3选用脱脂溶剂应考虑脱脂要求的严格程度和脱脂剂的去油能力，脱脂溶剂的毒性、可燃性、挥发性及成本等，脱脂溶剂应不腐蚀脱脂件，脱脂后的副产物易于清除。,1.4设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂：工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂；工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂；工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂；10%的NaOH溶液，适用于铝制品的脱脂；65%的浓硝酸，适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂。1.5对于精密件以及油脂污染不太严重的部件采用非离子型金属清洗剂进行脱脂；对于脱脂要求不高的设备与零部件，一般采用98%浓硝酸进行脱脂；对于形状简单、易清洗的零部件和管路，一般采用碱性脱脂液进行脱脂。,1.6脱脂溶剂不能混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触，以避免脱脂剂之间的反应而导致火灾或爆炸事故发生。1.7用四氯化碳、二氯乙烷和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。1.8接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。1.9脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染；脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不含油脂的介质。,1.10制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。1.11脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行，工作中应穿戴防护用品。、脱脂方法2.1有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。2.2易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为12h。,2.3不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于2h。2.4管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为11.5h。2.5采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸。不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。2.6用碱液脱脂必须用无油酒精冲洗洁净至中性，然后干燥；为加速清除残存溶液，在脱脂件允许时可用清洁无油的蒸汽吹洗。,2.7用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止，可用清洁无油干燥的空气或氮气吹净，为缩短吹净时间，可将空气或氮气预热至5060；当用二乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂时，只许用纯度95的氮气吹净或在空气流通处晾干；对于构造不复杂、体积较小的脱脂件，可在大气中自然通风24小时以上；可用干净脱脂棉外敷织物且缚于长杆上的沾取包，清除器底的渣屑残夜。2.8脱脂件经检查合格，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布包好，妥善存好，防止脏物和杂物沾染或侵入。脱脂合格的与不合格的或未脱脂的零部件严禁存放在一起。,七、测量管道压力试验1、测量管道安装完成后，进行系统压力试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净。2、试验压力小于0.6Mpa且介质为气体的管道可采用气压试验，其他管道宜采用液压试验。3、气压试验介质使用仪表空气或氮气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。,4、液压试验应选用洁净水，试验压力为设计压力1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。管道材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不得超过25mg/L。环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验后立即将水排净，并应进行吹扫。5、试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.52倍，并应有有效的检定合格证书。6、压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。,7、压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并拆除压力试验用的临时堵头或盲板。8、当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表测量管道应随同工艺系统一起进行试验。9、仪表管道随同其他管道一起做压力试验时，在管道开始试压前，应先打开仪表管道的一次阀门和排污阀冲洗管道，检查是否畅通无阻，然后关闭一次阀门，检查阀芯是否关严，再关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，液压试验停压10min，气压试验停压5min，管道各部位应无泄漏现象。,10、测量管道压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针形阀或排放丝堵。当试验压力不超过差压变送器的静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。11、压力试验合格后，应作好试验记录。,仪表伴热管路敷设按设计规定，仪表管道内物料温度应保持在2080，在使用环境温度下，仪表保温箱内的温度应保持在1520。因为在这样的温度下，一般仍能保证仪表管道内的物料正常传递脉冲信号。所以，为保证仪表检测系统准确可靠地运行，必须解决防冻与防热问题，对仪表管道及仪表设备进行伴热保温防护。,按伴热的热源不同，伴热形式有蒸汽伴热、热水伴热和电伴热三种。一、伴热方式1、仪表伴热方式分为轻伴热、重伴热、强伴热和夹套伴热。轻伴热指伴热管线与仪表设备和管道之间保持12mm的距离；重伴热指伴热管道直接接触仪表设备和管线；强伴热指伴热管缠绕在仪表设备和管线上；夹套伴热指仪表设备和管线外加蒸汽夹套。,2、为保障测量管道和仪表内的被测物料处于正常工作状态，应当根据物料的特性，确定相应的伴热方式。当测量腐蚀性或热敏性强、易分解的物料时，不允许将伴热管紧贴于仪表及测量管道。在被测介质易结晶、易冻结、易冷凝的情况下应采用重伴热；而在被测介质易汽化的情况下应采用轻伴热。,二、蒸汽、热水伴热1、伴热管的材质及规格 伴热管一般采用81、101、121、142、183的碳钢管、不锈钢管或紫铜管。在工程中，不锈钢管被广泛使用。2、伴热管道安装2.1伴热管道安装用管子、管件、阀门等材料的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并有质量证明文件。2.2伴热管道应靠近取压阀或仪表，且不得影响操作、维护和拆卸。各分支管均应设切断阀。,2.3伴热管道选用外径不大于13mm的紫铜管或奥氏体不锈钢管时，应采用卡套式连接；选用外径大于13mm的无缝钢管时，宜采用承插焊连接。2.4伴热管应采用单回路供汽和回水，伴热系统之间不应串联连接。2.5重伴热的伴热管与测量管道应紧密相贴，轻伴热的伴热管与测量管道不应直接接触，可用一层石棉板加以间隔。碳钢伴管与不锈钢管道不应直接接触。2.6差压仪表的测量管道与伴热管道宜以管束形式敷设，正、负压管分开敷设时，伴热管道宜采用三通接头分支，沿正、负压管并联敷设。,2.7伴热管的安装应从测量系统的最高点开始，到测量系统的最低点终止。伴热管通过被伴热的测量管道上的阀门、冷凝器、隔离容器等附件或浮筒液位计等仪表时，应加装活接头，便于卸拆检修。对仪表阀门、取压及孔板的根部阀位置，要伴热到位。2.8伴热管道应采用镀锌钢丝或奥氏体不锈钢丝与测量管道捆扎在一起，捆扎间距为800mm，固定时不应过紧，应能自由伸缩。 2.9保温箱内可采用紫铜管、奥氏体不锈钢管等加工成蛇形盘管伴热或采用小型钢串片散热器。,2.10供汽点应设在整个蒸汽系统的最高点，在最低点设置排放阀。蒸汽伴热的供汽系统，当供汽点分散时，宜采用分散供汽，如下图（a)所示；当供汽点较集中时，宜采用蒸汽分配器集中供汽，如下图（b)所示.。,(a) 分散供汽 (b) 集中供汽,1供汽总管，2疏水器，3回水沟，4蒸汽分支出口阀，5蒸汽分配器，6回水总管2.11供汽管路应保持一定坡度，便于排出冷凝液。回水管路应保持一定坡度排污。2.12蒸汽伴热回水系统应与供汽系统对应，分散回水时，就近将冷凝液排入排水沟或回水管道；集中回水时，设回水总管。排入排水沟的回水管管端应伸进沟内，距沟底约20mm。2.13回水管应在管道系统吹扫之后安装疏水器。疏水器应安装在伴热系统的最低处，并要保持水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。,2.14热水伴热的供水管道宜水平取压，接水点应在热水管的底部，伴管的集气处，应有排气装置。2.15伴热管安装后，要进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。2.16需要伴热的测量管道，只涂刷底漆，不锈钢管、镀锌管及有色金属管则不应涂漆。2.17全部试验合格后按设计文件要求进行管道保温。,