湖北新冶钢460无缝钢管项目钢结构制作方案(终版、终版).docx

湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作方案中冶天工上海十三冶建设有限公司新冶钢460无缝钢管项目经理部二七年十二月30A2 武汉建设监理规范用表施工组织设计（方案）报审表工程名称：湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程 编号：致： （监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了钢结构制作施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：主厂房钢结构制作施工组织设计（方案） 1份 承包单位（章） 项 目 经 理 日 期 专业监理工程师审查意见（应针对符合性、有效性、合理性和可行性进行审查）：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见： 项目监理机构 总监理工程师 日 期 施工组织设计（方案）审批表工 程 名 称湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程编制人：审核人： 日 期：项目部审核意见：审查结论： 同意 修改后报 重新编制项目部负责人： 日 期：技术负责人审批意见：技术负责人： 日 期：业主审定意见：负责人： 日 期：目 录1.编制依据12.工程概况22.1工程名称22.2钢结构总量22.3工程范围22.4厂房概况32.5结构特点32.6 工程制作重难点53.施工部署54.工程管理目标54.1工期目标54.2质量目标54.3文明施工目标54.4安全目标55.施工准备65.1技术准备65.2组织准备66.制作进度计划安排87.制作工艺87.2 各系统制作方法107.3抗滑移系数试验摩擦面处理167.4焊接167.5焊缝内部缺陷检查197.6钢结构除锈涂装197.7 质量要求207.8构件运输228.质量保证措施228.1钢结构制作质量通病和预防措施228.2工程质量控制措施248.3工程质量优劣奖罚管理制度248.4钢结构制作质量监造计划259.成品保护措施2710.环境保护、职业健康及安全保证措施2810.1环境保护2810.2 职业健康措施2810.3安全保证措施29中冶天工上海十三冶建设有限公司 湖北新冶钢特种钢管有限公司CMTCC SHANGHAI SHISANYE CONSTRUCTION CO. LTD. 460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作方案1.编制依据1. 1 中冶京诚工程技术有限公司提供的设计图（图号分别为：厂房钢结构柱子系统图118.42B10101J033、厂房钢结构吊车梁系统图118.42B10101J034）及招投标文件；1. 2国家现行施工及验收规范 1. 2. 1施工标准1. 2. 1. 1通用标准 工程测量规范 （GB50026-1993）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-1991）；涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB892388）；1. 2. 1. 2无损检测相关标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB 11345-89)1. 2. 1. 3材质标准碳素结构钢 （GB/T700-2006）低合金高强度结构钢 （GB/T1591-1994）1. 2. 1. 4型材标准热轧等边角钢 （GB/T9787-1988）热轧不等边角钢 （GB/T9788-1988）热轧工字钢 （GB/T706-1988）热轧槽钢 （GB/T707-1988）热轧H型钢和部分T型钢 （GB/T11263-2005）1. 2. 1.5板材标准热轧钢板和钢带 （GB/T709-2006）碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 （GB/T3524-2005）碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 （GB/T912-1989）碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 （GB/T3274-1988）冷轧钢板和钢带 (GB/T708-2006)碳素结构钢冷轧钢带 (GB/T716-1991)厚度方向性能钢板 （GB/T5313-1985）中厚钢板超声波检验方法 （GB/T2970-2004）1. 2. 1. 6焊接材料标准低合金钢焊条 （GB511895）；碳钢焊条 （GB/T5117-1995）低合金钢焊条 （GB/T5118-1995）熔化焊用钢丝 （GB/T14957-1994）碳钢药芯焊丝 （GB/T 10045-2001）气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 （GB/T 8110-1995）碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂 （GB952931999）低合金钢埋弧焊用焊剂 （GB/T 12470-2003）焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 （GB/T 12469-1996）埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 （GB/T 986-1988） 1. 2. 1. 7连接标准钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件 （GB3633-1995）钢结构用高强度垫圈 （GB/T 12281230-2006）1. 2. 1. 8涂装标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）1. 3中冶天工上海十三冶建设有限公司有关施工、质量、安全生产、技术管理等文件；1. 4本制作方案适用于湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作。2.工程概况2.1工程名称湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程。2.2钢结构总量钢结构总量约8000t。2.3工程范围主厂房钢结构柱子、吊车梁、屋面（天窗）、墙架系统、梯子、平台及栏杆等钢结构制作、运输。2.4厂房概况湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房为全钢结构，由A0-F跨连续六跨组成（其中A0-A跨仅在12-19线区域存在）。基本柱距18m、27m，主厂房总宽168m，总长342m，总建筑面积57456平米，跨度有21m、39m、36m三种。钢结构制作总工程量约为8000t。其中A0-E跨为前期施工，EF跨为缓建部分。2.5结构特点2.5.1柱子系统：该柱子系统为排架柱加柱间支撑体系，柱子总计116件，柱子的上柱为实腹式H型钢，下柱为双肢柱加缀条，柱脚为双肢柱插杯口式柱脚。柱底设焊接H型钢抗剪键。柱子最长为30.15m，最重柱单重约为14t。（见柱子构造示意图2.5-1）2.5.2吊车梁采用实腹式焊接工字形截面，吊车梁与水平制动板、垂直辅助桁架及下部水平支撑形成稳定的结构体系。吊车梁最长长度为27m，截面最高高度为3.1m，单根梁最大重量为27t。（见吊车梁构造示意图2.5-2）2.5.3屋面系统采用屋架加托架和檩条形式，檩条间距约为3m，主要采用轧制H型钢切割成的蜂窝檩条，部分采用实腹式H型钢，单跨简支形式。屋盖系统均设置横向天窗。（见屋架构造示意图2.5-3）2.5.4墙架系统：墙皮柱采用轧制工字钢或焊接H型钢制成。墙架檩条采用冷弯薄壁C型钢，檩条与墙架柱用螺栓连接。 柱子、吊车梁相关特征参数 表2.5序号构件名称构件号长度截面形式单重（约）数量1柱子A1330.15m550*2800*2775014t42吊车梁A327mH3100*700/650*16*4527t43柱子构造示意图2.5-1吊车梁构造示意图2.5-2 屋架构造示意图2.5-3 2.6 工程制作重难点2.6.1焊接要求高。该工程吊车梁上翼缘板、下翼缘板、腹板的对接焊缝，焊缝质量等级为一级。2.6.2制作要求高。柱子上柱翼缘板需开槽插入肩梁腹板，肩梁腹板与上翼缘的连接需刨平顶紧，柱子肩梁部位组装复杂。2.6.3运输距离远。由于制作单位分布在武汉、黄冈、黄石、鄂州，给构件的运输带来困难。2.6.4工期要求紧。约8000吨左右的钢结构的安装要在3个月左右的时间安装完毕，给施工管理提出了很高的要求。3.施工部署为确保制作质量、工期，项目部将整个工程划分为五个阶段，分别为： 第一阶段：制作施工准备阶段（材料预算、确定厂家、进料）；第二阶段：A0-E跨区域柱子系统第三阶段：A0-E跨区域吊车梁系统第四阶段：A0-E跨区域屋面系统第五阶段：A0-E跨区域墙皮系统4.工程管理目标4.1工期目标在该工程中充分发挥施工企业的优势，发扬管理人员和作业人员年轻、精干、责任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。确定厂房主体钢结构制作工期满足现场钢结构安装工期要求。4.2质量目标4.2.1达到国家建设工程合格标准。4.2.2优良率满足合同要求。4.3文明施工目标4.3.1按照“现场标化管理”要求实施；4.3.2按照GB/T24001环境管理体系的要求组织施工。4.4安全目标4.4.1人员伤亡事故为0。4.4.2重大机械设备事故为0。4.4.3重大火灾交通事故为0。4.4.4创无事故工程。5.施工准备5.1技术准备5.1.1组织项目部及制作厂各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。5.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习。5.1.2.1钢结构制作作业指导书。5.1.2.2编制施工材料预算和材料分析。5.1.3对特种工种及专业工种人员进行上岗前培训及安全技术交底。5.1.4编制各种物资需要量计划。5.2组织准备5.2.1劳动组织准备：5.2.1.1各制作单位的确定。资源考察、评审、申报和分包合同。5.2.1.2组织钢结构制作管理机构(见下图)。项目部钢结构领导小组十三冶新冶钢460无缝钢管项目经理部钢结构制作管理机构图制作负责徐佩荣 电话：15871509128制作技术陈元 电话：15972552352董超 电话：13669019795李得鲁 电话：13971981865制作材料霍凤芝 电话：13918385203制作监造黄福悦 电话：13669013572钢结构制作厂5.2.2物资准备5.2.2.1原材料进场。1）柱子系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B,柱间支撑采用Q235-B钢材。2）吊车梁系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；吊车梁主材（翼缘板、腹板及端加劲板）和垫板采用Q345-C，制动板系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵向加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B，梯子、栏杆采用Q235-A。3）屋面系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；屋架构件采用Q235-B钢材，檩条、支撑采用Q235-B钢材，梯子、栏杆采用Q235-A钢材。5.2.2.2制作使用主要机械设备及机具配置一览表制作使用主要机械设备一览表序号设备名称型号单位数量备注1行车32/5t台52行车20/5t台33行车10/5t台84龙门吊80/10t台25抛丸机4m卧式台16校平机16*2000台17剪板机16*3200台18数控切割机4.5m宽台29直条切割机4.5m宽台210H型钢矫正机60mm台111端头铣床DX1416台112数控平面钻50mm台113数控三维钻1250台114摇臂钻床80mm台115摇臂钻床50mm台216摇臂钻床35mm台217直流焊机ZX500台1618埋弧焊机1250型台419埋弧焊机1000型台420气保焊机NBC500台5521悬臂焊机1000型台222交流焊机Bx-500-2台1823磁力钻32mm台224空压机0.9M3台1125喷涂机台326双头半自动切割机台827漆膜测厚仪台228经纬仪台129水准仪台130砂轮机300mm台231角向磨光机150mm台2032角向磨光机100mm台86.制作进度计划安排 根据本工程工期要求，对钢结构的制作安排如附图6-1：7.制作工艺 制作顺序为先制作A0-E跨柱子、然后制作A0-E跨吊车梁、最后制作A0-E跨屋面、墙皮、辅助设施。根据工程特点，厂房柱子制作整体段出厂，制作顺序是下柱H型钢组装、焊接、矫正上胎架固定上、下柱组装焊接、矫正打磨整体出厂；吊车梁整体出厂，制作顺序是H型钢制作加劲板组对吊车梁出厂；屋架(39米跨、36米跨)整体制作分段出厂。重点是格构式柱子、实腹式吊车梁及桁架式屋架、托架的制作。构件出厂前，必须经项目部监造人员确认，确保现场安装拼装精度。钢结构制作流程主要分为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、喷砂除锈、涂装、钢结构制品标识等工序。制作工艺流程图如下图钢结构制作工艺流程图构件编号出厂漆膜检查原材料检验抛丸除锈、涂装一道底漆抛丸机H型钢组对切割、制孔H型钢焊接H型钢矫正构件组装焊 接H型钢组对胎、专用夹具数控、多头切割机、剪切机、相贯线切割机刨边机二、三维数控钻床埋弧自动焊机型钢矫正机、火焰矫正组装平台CO2焊机、手工电弧焊机零、部件检查一、二级焊缝UT检查构件外形尺寸一般、主控项目检查矫正、打磨涂 装号 料高压无气喷枪7.1原材料的验收和复验原材料设计要求：钢材性能须分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定。柱子系统：主厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B。吊车梁系统：吊车梁主材（翼缘板 腹板及端加劲板）和垫板采用Q345-C钢材，制动系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵向加劲肋、 制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B、梯子、栏杆采用Q235-A，钢材符合GB/T700-2006规定。吊车梁中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板应符合：a）厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。b）对每张钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法(GB/T2970-2004）规定的 级标准。 屋面系统：屋架构件采用Q235-B钢材，檩条、支撑采用Q235-B钢材。7.1.1本工程所用钢材供货要求重点：7.1.1.1柱子厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1）符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每张钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法规定II级标准。7.1.1.2吊车梁中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1）符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每张钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法(GB/T2970-2004）规定的 II级标准；7.1.2本工程中所用材料复验项目：7.1.2.1钢板1）大于等于40mm以上的钢板按厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定进行Z15级复验。2） 取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.2焊材1）焊接吊车梁所使用的焊接材料（埋弧焊丝、气保焊丝和焊条）必须按炉批号进行复验。2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.3油漆1）底漆：红丹醇酸防锈漆（C53-31）；中漆：云铁醇酸防锈漆（C53-34）：面漆各色醇酸磁漆（C04-42）。2） 监理公司监理如进行抽样复验，钢结构制作单位提供油漆。除上述材料复验项目外，如监理对材料质量提出疑义要求复验时，钢结构制作单位必须积极配合。7.2 各系统制作方法 7.2.1 H型钢制造 名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项H型钢制造工艺排版H-1A 号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。B 号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。号料H-2A 切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。B 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。C 焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。D 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。E 翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。组装H-3A 焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。B 用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C 定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。焊接H-4A 同W-1W-3。B 施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。C H型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺序如下图所示：124 31 231243校正H-5A 根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。7.2.2钢柱制造名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项钢柱制作排版号料Z-1同H-1下料Z-2A 同H-2 B 斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1放样确定后方可切割制作Z-3A H型钢制作同H-1H-5B 把需要对接的管节对接，注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于300mm。组装Z-4A 柱子制作整体出厂。B 组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。C 将矫正好的焊接H型钢吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。D 确定焊接H型钢纵向基准点。E 以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。F 柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。G 在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。H 在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。I 装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。J 以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。K 为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.30.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。L 成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。焊接Z-5A 同W-1W-3B 上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。C 柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。D 焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。E 焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。矫正Z-6同“ H-5：A”涂装Z-7同“T-3”7.2.3吊车梁制造名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项吊车梁制作排版号料DL-1同H-1下料DL-2同H-2组装DL-3A 同H-3B 用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C 吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。焊接DL-4A 同“W-1W-3、H4”B 翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、下翼腹板对接接口错200mm以上, 接板长度应满足吊车梁制造规范和设计要求。C 吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透，100超声波探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透，按吊车梁制作要求进行超探矫正DL-6同“ H-5”涂装DL-7同“T-3”7.2.4 屋架制造名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项屋架制作排版号料WL-1同H-1下料WL-2A因屋面梁有起拱要求，故下料时须采用电脑放样与现场1：1放样相对照，确保准确无误。B 切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。C切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。D 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。E 屋架两端头与上柱连接处必须整体下料，待焊接、钻孔完毕后，再按规定截断，以确保螺栓孔的精度。组装WJ-3A 定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。B桁架的组对必须在装配平台上画出屋架样图，一定要保证各部位尺寸的准确，每杆件外样图轮廓线焊上若干定位挡板，用以辅助图样作装配定位。C若为标准钢屋架宜采用仿形复制法组装，组装前应全面检查样摸。焊接WJ-4A 同“W-1W-3”矫正WJ-5A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B屋面梁必须注意检查跨度、拱度是否与工艺相符。涂装WJ-6同“T-3”7.2.5 焊接工艺名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项焊接焊接材料进场W-1A.钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。B.板厚等于或大于40mm，按设计要求采用厚度方向抗层状撕裂Z向性能要求的钢材。焊接材料选择W-2A 焊接材料的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的要求。B 焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。C 两种不同强度钢材的焊接连接，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。D重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验，复验结果符合现行国家标准和设计要求。焊条的烘焙W-3A 焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下表：名 称烘干温度烘干时间（h）焊条酸性焊条1001501-2碱性焊条3004001-2焊剂HJ4312502B 焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。C 低氢型焊条经烘干后必须放入保温箱内，随用随取，焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。焊接W-4A 依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合现行国家标准的有关规定。对于按设计、规范需进行焊前预热热的焊缝，预热区在焊缝两侧，宽度为焊件1.5以上且不大于100mm。B 焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。C 焊缝外形尺寸必须符合设计要求D 严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。E.不良焊缝的修补，按照国家规范标准进行。F.焊接检验：焊接施工前，焊接过程中，焊后的检查、检验必须及时。7.2.6涂装工艺名称工艺流程工艺编号制作要领及注意事项涂装原材料选择T-1A 涂装材料的品种规格，符合设计要求。其技术条件符合国家现行有关标准的规定。对超过使用保管期限的涂料，应进行复验，合格后方可使用。B 涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不宜贮存过多的涂料，并应备有严禁烟火标牌和防火器具。基层除锈T-2A 钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净，钢材表层上的水露、泥污在涂漆前擦净。B 钢结构组装焊接合格后，采用抛丸除锈达到Sa2.5级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。涂涮T-3A 底漆喷刷两道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。待底漆干后，方可喷刷中漆和面漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加油漆的附着力。B 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度宜在535之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露或油污等，不得作业。涂装后4小时内不得淋雨。C 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。D 涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。E 面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。7.2.7不等厚腹板对接,按照详图用砂轮机磨过度然后开坡口。如下图：7.2.8 吊车梁H型钢的组装如图所示：7.3抗滑移系数试验摩擦面处理7.3.1本工程中所用高强螺栓均为10.9级扭剪型高强螺栓。高强度螺栓孔应采用套模钻制，其质量应满足钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）要求。高强度螺栓的摩擦面应采用喷砂或抛丸处理，等级达到Sa2.5级的要求。摩擦面抗滑移系数，Q235不得小于0.45，Q345不得小于0.50。须按照规范要求进行高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验，试件应2组，每组3套，1组送项目部进行抗滑移试验，1组制作厂做抗滑移试验，并提供试验报告。试件材质、摩擦面处理方式应同其所代表的部位相同。试件大样图见下图：7.3.2为能确保摩擦面的抗滑移系数Q235不得小于0.45，Q345不得小于0.50，在工厂制造时将采用抛丸或喷砂处理，确保其表面粗糙度。制品出厂前必须提供抗滑移的系数试验报告。7.3.3摩擦面处理时注意事项7.3.3.1将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接区飞溅物等清除。7.3.3.2摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。7.3.3.3当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。7.3.3.4在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。7.4焊接7.4.1焊接材料7.4.1.1焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的适合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。7.4.1.2焊接材料保管不得在保管中吸收湿气。凡已发生药皮脱落、污损、受潮、变质、严重生锈的不得使用。7.4.2焊接准备 焊材的选用 表7.4-1钢材种类焊接方法焊材类型标准Q345C钢手工焊E5015，E5016(4）（GB/T5117-95、GB/T5118-95）埋弧焊H08MnA(4）（GB/T5293-1999、GB/T14957-1994）HJ431气体保护焊ER50-6，1.2Q235钢，Q345钢与Q235钢手工焊E4301,E4303(4）（GB/T 5117-95、GB/T 5118-95）埋弧焊H08A，H08MnA(4）（GB/T5293-1999、GB/T14957-1994）HJ431气体保护焊ER50-6，1.2 焊条、焊剂烘干温度 表7.4-2名称烘干温度°C烘干时间(小时）备注E5016，E50153004001-2恒温箱储存温度80100°CE4303，E43011001501-2HJ431,SJ10115020027.4.2.1在焊接区域周围3050mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露出金属光泽。7.4.2.2焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后，要注意保护。如重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。7.4.2.3吊车梁的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲肋亦应错开250mm以上；柱子的组对H型钢的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。翼缘板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。7.4.2.4吊车梁和辅助桁架跨度大于等于24m时应起拱，起拱值为L/1800（L为吊车梁或辅助桁架的跨度）。吊车梁、辅助桁架不应下挠。检查方法：构件两端直立，用水准仪和钢尺检查。7.4.3焊接引弧板的安装7.4.3.1对接、T型对接、角焊缝，需在焊缝始、终端接引弧板。7.4.3.2引弧板坡口要与主焊缝坡口相吻合，也可以用碳弧刨刨坡口。7.4.3.3引弧板要选择与母材相同材料的余料。7.4.3.4引弧板的长度，手工焊大于35mm；埋弧焊应大于120mm以上。7.4.3.5去除引弧板时，不得用锤击落，应用氧火焰切割。7.4.3.6在距离母材13mm处割去，然后用砂轮