K12+986弥河大桥 施工组织设计.docx

山东省青州至临沭高速公路第三标段 K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁施工组织设计青临高速K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁施工组织设计一、编制依据与编制原则1.1编制依据1、青州至临沭（鲁苏界）高速公路路桥工程施工合同文件、施工图纸及本项目技术规范等相关设计文件；2、交通部部颁现行的有关设计、施工技术规范、施工安全技术规程：公路工程技术标准（JTG B01-2003）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规程（JTJ166-2008）路桥施工技术手册3、现场勘查的工程地质、水文地质、当地气候、当地资源、交通状况及施工环境等资料；4、我合同段现有的施工机械设备、周转材料、技术实力、施工能力和类似工程实践积累的经验；5、我公司通过认证的整合型体系文件（质量、职业健康安全和环境保护三个体系）；6、我公司的作业指导书；7、当地政府及有关职能部门对环境保护、交通等方面的具体规定和相关要求。1.2编制原则1.2.1 严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准，严格遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现建设单位要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、工程创优等各方面的工程目标。1.2.2 严格执行当地政府、职能部门提出的关于环保、交通等方面的要求，加强措施落实，确保工程交通与环境安全。1.2.3 在认真、全面理解设计文件的基础上，充分利用我公司在公路工程施工的经验，因地制宜地制定具有技术先进、方案可靠、经济合理的施工方案，紧抓关键工序，确保施工目标实现。1.2.4 施工过程中采用系统信息化管理，实施动态管理，有序、均衡的组织施工。1.2.5 配备先进充足的设备，施工安排及工序衔接合理、紧凑。1.2.6切实贯彻质量、环境、职业健康安全“三标一体”管理系统。二、工程概况2.1工程地质与地层岩性本桥沿线场地基本上不存在软弱粘性土层和地层严重不均地段，主要以中硬土、硬土及岩石为主。大桥现浇段4#6#墩之间自上向下为粉质粘土（16m厚）+卵石（5m厚）+粗砂（13m厚）+粉质粘土（8m厚）+卵石，7#、8#墩之间自上向下为淤泥砂（1.52.0m厚）+卵石（2m厚）+粉质粘土（5m厚）+粗砂（5m厚）+粉质粘土（4m厚）+卵石（1.5m厚）+中砂（3m厚）+卵石（6m厚）+粉质粘土（7.5m厚）+卵石。现浇段地基土质较好，只有7#、8#墩之间的表层淤泥砂需要换填，换填工作在桩基施工前已完成，另外需要处理的软弱地基为局部的泥浆池及系梁基坑部位。2.2陆地水文气候本路线所经区域属鲁中山区东南部，气候受海、陆影响较大，属暖温带季风区，具明显的大陆性气候特征。四季变化分明，春季干燥，夏季高温高湿，秋季秋高气爽，冬季干冷，雨雪稀少。年平均气温11.713.1，六、七月气温最高，平均气温2426，十二月、一月、二月气温最低，平均气温24-5，全年无霜期190210天，冻结深度40cm50cm。多年平均大气降雨量712mm，多集中在六、七、八月三各月，占全年大气降雨量的6070%，霜雪期为十二月。桥址处弥河百年一遇的设计洪水流量为7356m3/s，设计洪水位为55.2m，断面平均流速3.01m/s，壅水高度0.11m。弥河现状断面百年一遇冲刷深度主河槽为5.35m（一般冲刷深度2.2m，局部冲刷3.15m），河滩2.2m（一般冲刷1.86m，局部冲刷0.34m）。桥位区内地下水质较好，PH值7.37.9，对混凝土无腐蚀性。2.3工程特点、重点、难点1、大桥现浇段跨越弥河北岸河堤，河堤与北段地面、南段地面（换填后）高差约2.8m，河堤北边和6#墩之间埋有1.8输水管道，管道在未变更前6#墩桩基位置，且管道为斜线安装，箱梁左幅墩柱中距管边2.2 m，右幅墩柱中距管边5 m，紧靠河堤。河堤较窄，平日有少量车辆通行。2、现浇段施工期间为2010年112011年4月，从时间上跨越冬期，接近春季，冬期施工地基处理、支架搭设，由于施工工效较低、夜长昼短与天气寒冷，进展速度可能较慢，但必须抢在年前完成支架预压，时间较为紧迫，以保证明年工期计划。3、现浇段南段7#8#墩施工场地较周围地势较低，工作面较小，施工材料储存困难，施工机械运转困难，施工进度会受到影响。4、现浇施工期间必须保持河堤过往车辆通行，需进行河槽加宽改路施工，弥河水畅通，施工场地不受雨水及河水渗透、浸泡，保证地基施工质量。5、现浇支架采用满堂碗扣式钢管支架，支架构件多、焊接件多，机械操作多，高空作业多，施工安全不容忽视。2.4工程量和设计技术情况大桥采用分离式双向六车道，横断面双幅宽度为34m，断面布置为2×（0.5m防撞护栏+15.5m桥面净宽+0.5m防撞护栏+0.5m空隙）。大桥平面位于R=8000m的左偏圆曲线上，桥梁端面与轴线交角115°，桥面横坡为双面横坡2%，纵断面位于R=24000m的竖曲线上，墩台等角度布置。大桥现浇段为4#8#墩，其中4#6#墩位于弥河河滩内，7#、8#墩位于主河槽内，6#7#墩跨越弥河北岸河堤，河堤和6#墩之间埋有输水管道。现浇段组合结构为（30+25+35+30）m，上部结构采用单箱三室预应力砼现浇箱梁，箱梁梁高1.7m，底板厚0.22m，顶板厚0.25m，腹板厚度变化范围为0.450.7m，底板宽14.5m，顶板宽16.5m，砼设计强度为C50。下部结构采用三根柱式墩，钻孔桩基础，现浇段共有墩柱30根，设计直径为1.6m，砼设计强度为C30，桩基30根，设计直径为1.8m，砼设计强度为C25。2.5地质构造和地震基本烈度路线所经区域构造面貌复杂，构造形态主要表现为断裂和断陷，项目沿线青州、临朐区域地震动峰值加速度0.150.20，地震烈度为78度。三、施工组织3.1施工组织机构及任务划分、资源配备该大桥第二联现浇箱梁施工设桩基础施工组、结构施工组、箱梁施工组和桥面施工组，施工组任务及施工组人员配备表如下：施工任务划分表序号施工组名称人数任务划分1桩基施工队20负责本桥全部桩基的施工。2结构施工队35负责本桥承台、墩（台）身施工。3箱梁施工队80负责箱梁现浇施工任务。4桥面施工队33负责桥面系和附属工程施工。 各施工组人员组成表序号施工组名称人数人员组成1桩基施工组20桩基工6人，钢筋工14人。2下部结构施工组35钢筋工10人，模板工10人，混凝土工15人。3箱梁施工组80模板工30人，钢筋工20人，混凝土工20人，张拉工5人，辅助工5人4桥面施工组33钢筋工10人，模板工8人，混凝土工15人。合计用工：168人3.2主要施工机械配备与材料供应3.2.1主要机械设备配备根据本工程需要，项目部配备充足的主要施工机械及工程试验、测量和质检仪器设备。施工机械配备表机械设备名称规格型号额定功率（KW）或容量（M3）或吨位（t)数量挖掘机EX300-5132KW1.2m31台装载机ZL3050185KW1台旋挖钻机福田600c-3100KW4台砼输送泵车HBT6090KW，60m3/h2台砼运输车TH6046m36台轮胎起重机QY2525t1台预应力张拉设备OVMYCW400A千斤顶，配ZB4-500型油泵4套注浆机UBL-33KW，3m3/h2台真空泵SZ-24KW1台插入式振捣器ZN301KW10台平板式振捣器ZB5.50.55KW，5.5KN2台卷扬机JK1.6D7.5KW1台电焊机BX13-31520.5KW3台对焊机UN1-100100KW2台发电机组240GF240KW2台钢筋弯曲机GW403KW1台钢筋切断机GQ403KW1台钢筋调直机GT4-144KW1台3.2.2主要材料供应、钢材、钢绞线、波纹管、锚具、砂、碎石、水泥等主材由项目部物资部门负责采购，供应。经项目部试验室对原材进行取样检验合格后，报驻地办和总监办检验合格后方可使用。所需材料根据工程进度需要，做到提前计划采购，对有特殊要求的材料，必须根据施工进度按时采购，库存积压时间不能超过有效试用期。K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁主要材料数量表项目现浇梁护栏盖梁墩柱系梁桩基础合计 混凝C50（m3）3028.83028.8混凝土C30（m3）48.84234.84538.68822.36混凝土C25（m3）6302611.173241.17级钢筋(t)3.0915.9819.07级钢筋(t)532.8335.0130.7567.6832.92147.06846.25钢绞线(t)108.93108.93锚具（套）9696波纹管(m)5754.325754.323.3临时工程及施工总平面布置3.3.1施工便道施工便道本设置在预制箱梁下墩柱中间穿行，现因预制箱梁变更为现浇箱梁，现浇箱梁支架搭设为满堂式，需对主线4#墩至8#墩两侧河滩与河槽内进行征地改路修环形便道并与以前便道相衔接，将低洼及承载力不够的地方进行填土及换填，修整主便道20宽，辅便道宽度6 m，路面铺筑20cm石灰土+30cm石渣，保证便道顺直、平坦、坚实，做到“晴天不扬尘、雨天无泥泞”。3.3.2混凝土供应本标段混凝土拌和站建2座在K13+490K13+610段路基右侧，该现浇箱梁所需混凝土由本标段拌合站集中生产供应，用混凝土罐车运送到现场。3.3.3钢筋加工场地钢筋加工场设在该桥头附近，钢筋场地均用10cmC20砼进行硬化，钢筋台座为高50cm的砂浆砌砖。钢筋分规格堆放，并设材料标示牌，注明钢筋进场批次、日期，规格、型号、检验结果等，钢筋堆放好后用篷布覆盖防止雨水淋湿生锈，并悬挂钢筋标识牌，作业区悬挂安全操作规程和各种安全标示牌。3.3.4施工临时住房工地临时住房采用彩钢瓦建设在拌合站及弥河大桥，场地规划、卫生防疫、环境保护、用电、用水及安全保卫均符合有关部门要求，并与村民达成谅解协议，做到不扰民。3.4供水与供电根据标段实际施工组织，采用拌合站安装的临时变压器，主要供应临时住房和K12+986弥河大桥施工用电，从变压器引支线至本桥施工地点。施工用水使用地下井水，经项目部试验室检测，地下水对砼无腐蚀性。3.5施工准备3.5.1测量放样在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至桥梁施工地点附近稳固处，经复核符合精度要求后，作为桥梁施工标高控制点。桥梁的平面控制利用已经总监办复核批准的导线网，导线的精度、走向和距离均符合大桥平面控制的技术要求。3.5.2技术准备项目部总工室和工程部根据施工图纸结合现场情况进行了设计要素复核，发现与设计或技术规范不符的及时通知监理工程师，并将相关资料告知设计代表，在没有得到设计和监理的认可前不予施工。详细分析施工图，结合现场的地形、便道情况、天气等施工条件以及考虑与其它施工工序的干扰等，制订了详细可行的施工计划和具体方案。项目部工程部和安质部组织施工技术人员、施工队队长、质检员、安全员、特殊工种及施工班组进行了详细的安全教育和技术（安全）交底，各班组第一次施工，另行进行现场技术、安全交底和指导。四、工期计划计划2010年7月1日开工，2011年4月30日完工。具体计划见下表。序号部位2010年2001年678910111212345671桩基础2系梁与墩柱3盖梁3现浇梁施工4桥面系、附属五、总体施工方案K12+986第二联现浇箱梁工程量较大，针对该情况，项目部精心组织，合理安排，投入充足的人员和机械、物质，采取平行施工、流水作业的施工方案，确保施工任务充盈，在保证工程质量和安全的前提下，加快施工进度，按照路线前进方向从8#墩向4#墩逆向推进，施工顺序按照桩基础系梁墩柱盖梁现浇箱梁的顺序由下向上施工。本联桩基础共30根，拟投入1台旋挖钻机，按照平均2根/天的进度，预计从7月1日至9月15日可完成全部桩基。系梁共10座，拟投入2套模板，按照5天一个循环，预计从9月1日至9月26日可完成全部承台；墩柱共30根，拟投入3套模板，按照3.5天一个循环计算，预计从9月20日至10月25日可完成。盖梁共4座，拟投入2套模板，按照10天一个循环，预计从10月25日至11月15日可全部完成。现浇箱梁左右幅共两联八跨，拟投入支架、模板各1套（一联4跨），工期计算按照地基处理为15天，支架搭设、预压为25天，安装模板、钢筋、波纹管为13天，浇筑砼为2天，张拉、压浆为15天，拆除支架5天，第一联箱梁施工周期为60天，第二联施工周期50天，考虑冬季砼不施工，预计从2010年11月15日至2011年4月18日可完成所有箱梁浇筑。桥面防撞墙投入120m模板，按照7天一循环周期的速度计算，预计从2010年4月1日至4月29日可完成，伸缩缝安装与防撞栏杆同期施工，预计至2010年4月30日可完成现浇箱梁所有桥面系及附属工程。六、桩基础的施工方法和工艺本工程桩基桩径为180，设计图纸地质勘察资料显示地质构造主要有淤泥砂、素填土、粉质粘土、卵石、粗砂、中砂等地层组成，本项目拟采用旋挖钻机钻孔施工，因此钻孔施工中应控制好泥浆比重，灌注混凝土时应做好混凝土的配合比和机具保障等重要工作，确保混凝土灌注工序连续进行。6.1钻孔准备掌握设计桩位处地质、水文资料，制定切实可行的施工方案和施工技术保证措施；现场备足成孔用水、粘土、碎石或卵石等材料，确保处理意外情况发生时材料齐备，满足施工需要。测量定位：根据已测设的墩台中心，详细测设桩位中心，并设牢固的护桩，测设完毕后，必需反复校核，确保桩位准确。场地平整：首先清除地表杂物，平整钻机工作平台，夯填密实，保证钻机安置于密实的工作平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔倾斜。护筒埋设：护筒采用厚度6mm的钢板卷制的开口钢护筒，1.8m桩护筒直径2.1m。护筒采用人工挖坑方法进行埋设，埋设前应做出十字护桩并加以保护，以确保桩位偏差在规范允许范围内。护筒长度不少于2m，埋置深度以打入粘性土11.5m或砂卵石层1m为准，当坑底含砂、含卵石太多时，在坑底回填50cm粘土，夯实整平后，再安放护筒就位；护筒顶端高程应高出地下水位或孔外水位1.52m，同时要高出地面不少于0.3m。护筒就位后，用粘土每20cm分层对称夯填，每夯实一层检查一次护筒的中心位置和垂直度。护筒埋设采用实测定位，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，护筒就位后确保平面偏差在50mm之内，竖直线倾斜不大于1%，填平后挂垂球再检验一次。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，发现问题要及时处理。泥浆池及沉淀池的布置：在每个墩柱附近较底处各设置一个泥浆池，泥浆池容量根据桩直径和桩深、泥浆流速及泥浆循环所需流量确定为120m3。钻具检查：钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检查，并试运转，合格后方可就位施钻。钻机就位：钻机安放在平整并夯实的桩位旁边，为确保钻机定位准确，用十字线对钻杆和钻头进行对中检查，允许偏差1cm。6.2泥浆备制泥浆采用专用的膨润土调制，膨润土具有很好的物理性能、流变性能和稳定性能，并根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化。钻孔泥浆在施工中应可以重复利用，严禁溢出污染农田或河道。旋挖钻孔泥浆技术指标项 目指 标膨润土的最低浓度8%泥浆的最小粘度（500/500ml）25s失水率的限度（0.3N/mm2）每30min20mlPH值最高限度11.0旋挖钻孔稳定液的必要粘度参考值土质必要粘度（S）（500/500CC）土质必要粘度（S）（500/500CC）砂质淤泥20-23砂（N20）23-25砂（N100）45混杂粘土的砂砾25-35砂（10N20）25-45砂砾456.3旋挖钻进成孔根据钻进过程中实际土层地质情况控制进尺快慢和泥浆性能指标，对于护筒底部应低挡慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。每进尺1m或在土层变化处应捞渣取样，判断土层，记入钻孔施工记录表，并与地质柱状图核对。钻孔施工人员交接班时应详细说明本班钻进情况及下一班应注意的事项。本桥桩基主要穿透素填土、粉质粘土、卵石、粉质粘土、粗砂、粉质粘土、卵石、中砂、卵石、粉质粘土、卵石，属于易坍孔地层。每班开始工作时，测定一次各池闸门出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标；在钻进过程中每隔23h测定相对密度、粘度、含砂率、PH值四项指标。施工作业分三班连续进行，不允许中途停钻。如因故须停止钻进时，不允许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头造成事故。钻孔过程中如发生下列事故，应立即停钻，待调查分析原因采取措施后再继续：1、产生漏浆、不能保持孔内水头时，首先应集中力量加水，保持水头不下降；2、属于护筒漏浆时，用粘土在护筒周围填土加固，漏浆严重时返工重埋护筒；3、孔下漏浆时，用泥膏填到不漏浆为止，并改进泥浆指标；4、根据坍孔不同情况，采取不同措施，使之恢复正常钻进。钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤测孔深及轴线倾斜度，用检孔器检查桩径，同时还应注意钻渣捞取以判明钻进实际地质情况，并及时作好记录。发现不符，及时通知监理采取对策，保持钻孔正常而顺利进行。钻孔中的废泥浆碴，用罐车运至指定地点，防止对周围环境的污染。6.4清孔成孔检验合格后，立即进行清孔作业。清孔采用换浆法。清孔时钻机停止进尺，稍提钻锥在孔底，保持泥浆正常循环，当泥浆比重下降至1.031.10，粘度1724s，含砂率小于2，孔底沉渣符合设计要求时，清孔完毕，将钻孔交付验收。清孔时注意保持孔内水头，以防止坍孔。清孔后，从孔底提取泥浆试样，进行性能指标检验，试验结果应符合规范要求。6.5终孔清孔检验合格后，用外径等于钢筋笼直径加100mm、长度不小于4D6D（D为桩径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，如经检查发现钻孔有缺陷，应书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以纠正。钻孔灌注桩成孔质量指标编号项目单位允许偏差1孔的中心位置mm群桩：100；单排桩：502孔径mm不小于设计桩径3倾斜度mm小于1%桩长且不大于5004孔深mm不小于设计值5沉淀厚度mm不大于设计值6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.1，粘度：1720Pa.s，含砂率：2%，胶体率：98%6.6钢筋笼制作与吊装钢筋笼采用在钢筋棚集中加工，依据桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于12m。钢筋骨架的受力钢筋的连接采用闪光对焊连接，两节钢筋笼之间的连接采用电弧搭接焊接，焊接接头的施工方法和焊接工艺应符合的性能应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中附录E-2和钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定。当气候条件不利于焊接时，施焊现场应采取适当的措施，在环境温度低于-5时条件下，闪光对焊宜采用预热闪光焊，可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间；当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温度低于-20时不宜进行各种焊接。当采用闪光对焊时，为保证钢筋的焊接质量，焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣必须敲掉。当采用电弧焊时，钢筋的焊缝长度、宽度、厚度应符合国家高速公路网长春至深圳线青州至临沭（鲁苏界）公路工程施工技术规范（第二册）表403-2及图403-1；用于电弧焊的焊条应符合碳钢焊条（GB/T5117-1995）及低合金钢焊条（GB/T5118-1995）的规定。钢筋连接接头应设置在内应力较小处，并错开布置，在接头长度区段内(焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得少于500mm，d为钢筋直径，闪光对焊连接与电弧焊连接接头长度区段相同)，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应不大于50%。钢筋的连接应保证同一条钢筋中心在同一轴线上。加强箍筋每隔2m布置一道，在加强箍内侧设置“”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。同一截面的加强箍筋上对称设置钢筋笼定位耳朵筋，耳朵筋为4根，上下层错开布置；以定位耳朵筋来控制钢筋骨架与孔壁净距，确保桩身砼保护层厚度。钢筋笼用小炮车运至桩位，安装时采用一台25吨吊车两点起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，对中桩孔后将钢筋笼扶正缓慢下放。同时为确保钢筋笼保护层的厚度，在钢筋笼安装前，沿桩孔的四周应等距离设置4根6m长、直径同保护层厚度的钢管作为导向，以确保钢筋笼中心与桩孔中心一致。钢筋笼下放时应缓慢、匀速，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼内撑边下放边拆除。当第一节钢筋笼放入孔内后，用两根型钢从加强箍筋下穿过临时搁支在护筒外的枕木支座上，再起吊另一节进行两节钢筋笼的连接，钢筋接头按规范要求相应错开、采用电弧焊接并清理焊渣，经现场监理确认后方可放入孔内，如此方法直至下完所有钢筋笼，将钢筋笼中心与桩孔中心精确对中，在最顶层的加强箍筋四周等距离焊接4根25L型定位钢筋，钢筋头距离护筒内壁10mm，以使钢筋笼下放后定位筋抵在护筒上，钢筋笼的中心平面偏位不大于20mm，然后在钢筋笼顶焊接4根20光圆钢筋作为吊筋，用型钢穿过吊筋担在护筒外的枕木支座上并固定牢固，吊筋的下料长度应计算正确，安装时应进行调整以使钢筋骨架安放后的顶面高程和底面高程满足设计要求，最后将桩孔内用于钢筋笼定位用的钢管取出。钢筋骨架制作和安装的允许偏差应符合相关规范。6.7水下混凝土灌注6.7.1导管安装桩基水下混凝土采用导管法灌注。导管由直径300mm、壁厚10mm的无缝钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接，导管最上端配0.5m和1m长各一节，最下端一节长度为4m，中间分节长度为2m，导管在使用前须试拼并进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后方能使用。导管水密试验不能用气体代替，进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍,p按公式：p=ychcywHw，式中：p导管可能承受的最大内压力（Kpa），yc混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）,hc导管内混凝土柱最大高度（取实际桩长，m），yw井孔内水或泥浆的重度（1.1KN/m3）,Hw井孔内水或泥浆的深度（取实际桩长，m）。导管拼装时应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，最后在导管上端安设一料斗，料斗下口用铁丝悬挂一稍小于导管内径的塞球，料斗容量应确保首批混凝土能使导管埋深不小于1m。导管全部放入后，导管底口至孔底留有2040cm的空间。在安装完钢筋骨架后、灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出设计规定值，须进行第二次清孔，符合规范要求并经监理工程师认可后方可进行灌注。6.7.2砼拌和与运输水下混凝土由拌和站按照设计配合比集中拌制，砼拌合时必须有试验员检查配合比设定是否正确，砼出料后应目测其和易性，检查砼坍落度，并制作标准试件进行标准养护。砼运输车为砼搅拌运输专用罐车，砼运输应延本标段便道行驶，途中应注意砼罐要匀速搅拌，砼从搅拌到灌注的时间应小于砼初凝时间。砼到达现场应再次检查和易性和坍落度，水下混凝土的坍落度以180220mm为宜，如不符合要求需要在罐内加速搅拌，如还不符合要求不允许使用。试验员在现场采样作试件并进行同条件养护。6.7.3水下砼灌注砼灌注前应检查吊车、钻机、泥浆泵、水泵等机械性能正常，施工用电、用水满足施工要求，泥浆池内多余泥浆清除干净，桩孔周围应清理干净，地面应满足砼灌注要求，砼料斗容积满足首批砼灌注后导管埋深不小于1m。首批砼的数量V计算公式：VD2(H1+H2)/4+d2h1/4,式中：V首灌混凝土所需数量（m3），D桩径直径（m），H1桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m，H2导管初次埋置深度，一般取1m，d导管内径（cm），h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HwYw/Yc砼灌注必须使用剪球法灌注水下砼，灌注前导管内放一直径略小于导管内径的皮球，导管顶部用吊车副钩吊一直径略大于导管内径的挡板，挡板与料斗内壁之间连接紧密。当有两车砼到达现场时才可以进行灌注，先用一车将料斗装满，再换一满载车使卸料槽对准灌浆斗，该车不得熄火，司机不得离开驾驶室，在一切都准备好后，将挡板提起开始灌注，当料斗内砼面下降1/3时，砼罐车开始卸料，必要时要加大油门，提高转速，要保证砼连续灌入,首罐砼导管埋深不小于1m；首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。剪球灌注开始后，应连续进行，防止塌孔和泥浆沉淀过厚，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间（混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定），以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时拆除导管调整导管埋深，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管的埋置深度控制在24m为宜，特殊情况下不得大于6m。灌注时要轻轻上下抖动导管，以使砼密实，但不可强烈抖动，导管提升时保持轴线竖直和位置居中，提升速度不可过猛。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节见的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮 ，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，适当放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架12m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确定桩顶质量，灌注标高应高出桩顶设计标高0.51.0m。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。全部混凝土灌注完成，待砼在未初凝前拔除钢护筒，清理场地。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。6.7.4灌注容易出现的问题及应急措施6.7.4.1导管进水主要原因：首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重换新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常配合比。若混凝土面在水面以下不是很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面在加重力，以克服水的浮力）。导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若混凝土面在水面以下不是很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土内时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清楚干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。6.7.4.2卡管原因分析与处理措施：初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，是混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。机械发生故障或其他原因是混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。6.7.4.3坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生了坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复继续灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。6.7.4.4埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。6.7.4.5钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力时所致。施工中应注意检查砼的和易性和塌落度，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时要放慢灌注速度。6.8桩基检测桩基混凝土达到的设计强度的80%后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径芯样检测，桩基检测合格后方可进行下道工序。6.9旋挖钻机施工工艺流程图筑岛、便道修筑施工准备桩位放样监理工程师钢护筒埋设泥浆制备、泥浆池、沉淀池钻机就位桩孔抽查钻 进第一次清孔测量孔深、斜度、孔径、沉渣监理工程师检查 运至现场制作钢筋笼 监理工程师桩基钢筋笼吊放导管试拼装、做密封检验安装导管第二次清孔监理工程师设立拌合站泥浆指标及沉渣厚度检测测量混凝土高混凝土制备灌注水下混凝土拔除护筒混凝土养护混凝土试块制作混凝土备料桩头清理监理工程师检查 桩基检测下一道工序施工旋挖钻机施工工艺流程图七、系梁施工方法和工艺7.1基底处理桩基础施工完毕达到一定强度并经检验合格后，即进行系梁施工。（1）基坑采取人工配合挖掘机开挖，首先用全站仪放出基坑开挖边线，开挖边线应比设计边线大50100厘米，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上30cm左右时，改用人工挖土，以减少对基底土层的扰动。基坑四周人工设排水沟，在坑角处设集水坑，使基坑积水流入积水坑排除基坑积水。7.2钢筋安装系梁基底处理好后，首先用全站仪将桩位中心和结构物边线中心和角点放样标出，并在基底上沿结构物设计边线弹上墨线，将桩头钢筋调直并中心与桩位对中，确保系梁和墩（台）位置准确。系梁钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型。施工承台时，先用吊车吊装墩柱钢筋笼，安装时应注意保证钢筋骨架竖向铅垂，柱笼与桩头钢筋搭接位置和长度应满足设计和规范要求，然后安装系梁钢筋。7.3模板安装模板采用大块定型钢模板，人工配合吊车安装，采用钢筋拉杆对拉并通过钢管打入地基支撑的方式。模板安装前先清除表面的油污、锈迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求应用手锤等进行矫正，若矫正后仍无法达到规范要求的不得使用。模板安装前在其表面均匀涂抹一层脱模剂，拼缝黏贴止水胶带