第3章 工件的定位与装夹课件.ppt

第 3 章 工件的装夹与定位,1、掌握夹具的分类、组成和作用，了解各典型夹具的结构和功能。2、掌握六点定位原理与常见定位方式与元件，了解定位误差与夹紧力的计算,教学目的：,重点： 六点定位原理与定位误差的概念及产生原因 难点： 定位元件的合理选择与定位误差的计算,3.1 机床夹具概述,1.工件装夹的概念 在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在加工前确定工件在工艺系统中的正确位置，即定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在加工过程中始终保持在原先确定的位置上，即夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。2.机床夹具的概念 在机床上使工件占有正确的加工位置并使其在加工过程中始终保持不变的工艺装备称为机床夹具。例如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口钳等都是机床夹具。,2.夹具的分类,按驱动夹具工作的动力源分类,手动夹具,气动夹具,液压夹具,电动夹具,磁力夹具,真空夹具,自夹紧夹具,4、机床夹具的组成,(1)定位元件 定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之一。如图3-1所示的圆柱销5、菱形销9和支承板4。定位元件的定位精度直接影响工件加工的精度。(2)夹紧装置 夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。如图3-1中的螺母7。(3)连接定向元件 这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。(4)对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件；用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件，如图3-1所示的钻套1。（5）夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体，如图3-1所示的零件3。常用的夹具体有铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。,(6)其它装置或元件 根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。,图3-2 连杆铣槽夹具结构1-夹具体 2-压板 3、7-螺母 4、5-垫圈6-螺栓 8-弹簧 9-定位键 10-菱形销 11-圆柱销,图3-3 铣床夹具,3.2 工件装夹方法,1.直接找正装夹法 用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法称直接找正装夹。此法生产率低，精度取决于工人的技术水平和测量工具的精度，一般只用于单件小批生产或要求位置精度特别高的工件。如图2-2所示，在车床上用四爪单动卡盘装夹工作过程中，采用百分表进行内孔表面的找正。,在车床上用四爪单动卡盘精车型芯，为使表面的余量均匀，工人慢慢地转动夹持工件的卡盘，用百分表找正。,图3-4 直接找正法,2.划线找正装夹法 先用划针画出要加工表面的位置，再按划线用划针找正工件在机床上的位置并加以夹紧。如图3-5所示为在牛头刨床上按划线找正装夹。划线找正的定位精度不高，主要用于批量小，毛坯精度低及大型零件的粗加工。3.夹具装夹法 此法是用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的一种方法。这种方法安装迅速方便，定位精度较高而且稳定，生产率较高，广泛用于成批和大量生产。,模板的刨削加工，装夹工件之前，先在工件上按设计要求划出中心线、对称线及各待加工表面的加工线，工件装夹时再用划针按划线位置找正以确定其正确的加工位置。,图3-5 划线找正法,3.3 工件的定位,3.3.1 工件定位的基本原理,1.自由度的概念 任何一个工件，在其位置没有确定前，均有六个自由度，即沿空间坐标轴x、y、z三个方向的移动自由度和绕此三坐标的转动自由度。,图3-6 工件六个自由度,图3-7 点定位原理个自由度,2、六点定位原理 要使工件定位，必须限制工件的这些自由度。工件定位时，用合理分布的六个支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定位”（如图3-7）。当工件的某个定位基准面或者某一个定位元件限制了工件几个自由度时，我们即称它起了几点的定位作用。应用六点定位原理实现工件在夹具中的正确定位时，应注意下列几点：1)定位支承点是定位元件抽象而来的。在夹具的实际结构中，定位支承点是通过具体的定位元件体现的，即支承点不一定用点或销的顶端，而常用面或线来代替。根据数学概念可知，两个点决定一条直线，三个点决定一个平面，即一条直线可以代替两个支承点，一个平面可代替三个支承点。在具体应用时，还可用窄长的平面（条形支承）代替直线，用较小的平面来替代点。2)定位支承点与工件定位基准面始终保持接触，才能起到限制自由度的作用。3)分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响。工件的某一自由度被限制，是指工件在某个坐标方向有了确定的位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时不能运动。使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成。,3.3.2 工件定位中的几种情况完全定位 工件的六个自由度都限制的定位称为完全定位 如图3-8所示，在长方形工件上加工一个盲孔，为满足所有加工要求，必须限制工件的6个自由度，这就是完全定位。,图3-8 完全定位示例,（2）不完全定位 工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位。如上图中是加工一个通孔，就只需限制5个自由度，这就是属于不完全定位。,（3）欠定位 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。欠定位无法保证加工要求，所以是绝不允许的。,如图3-9所示，工件在支承板1和两个圆柱销2上定位，按此定位方式， 自由度没被限制，属欠定位。工件在x方向上的位置不确定，如图3-9中的双点划线位置和虚线位置，因此钻出孔的位置也不确定，无法保证尺寸A的精度。只有在x方向设置一个止推销后，工件在x方向才能取得确定的位置。,图3-9 欠定位示例1支撑板 2圆柱销,（4）过定位 工件的一个或几个自由度被重复限制的定位称为过定位，在生产中也是不允许的，但应说明的是，生产中过定位现象是存在的。,图3-10 过定位,由于过定位往往会带来不良后果，一般确定定位方案时，应尽量避免。消除或减少过定位引起的干涉，一般有两种方法。 改变定位装置的结构，使定位元件重复限制自由度的部分不起定位作用。对图3-11a）可以采用以下几种改进措施：采用小平面与长销组合定位，如图3-11b ）所示；采用大平面与短销组合定位，如图图3-11c）所示；还可以采用球面垫圈与长销组合定位，如图3-11 d）所示。 提高工件和夹具有关表面的位置精度 对图3-11a）所示定位方案，若能保证工件孔轴线与左端面之间、定位元件的长销轴线与台阶端面之间具有很高的垂直度精度，虽然存在过定位，但不会对加工产生不利影响。甚至还能提高了工件在加工中的刚度和稳定性，有利于保证加工精度，反而可以获得良好的效果。,3.3.3 常用定位方式和定位元件,1.基准的概念及其分类 基准是零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。基准根据功用不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准 设计基准是在零件图上所采用的基准，它是标注设计尺寸的起点，如图3-12中的A面是B面和C面长度尺寸的设计基准；D面为E面和F面长度尺寸的设计基准，又是两孔水平方向的设计基准。,图3-12 设计基准,（2）工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。,工序基准 在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。所标定的被加工表面位置的尺寸，称为工序尺寸。如图3-13所示，通孔为加工表面，要求其中心线与A面垂直，并与B面及C面保持距离L1、L2，因此表面A、表面B和表面C均为本工序的工序基准。定位基准 定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。这些作为定位基准的点、线、面既可以是工件与定位元件实际接触的3-14所示，零件的内孔套在心轴上加工40h6外圆时，内孔轴线即为定位基准。 测量基准 测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。图3-14所示的零件，当以内孔为基准（套在检验心轴上）去检验40h6外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔轴线即测量基准。装配基准 装配时用以确定零件在机器中位置的基准。,2.定位副 通常将工件上的定位基面和与之相接触（或配合）的定位元件的限位基面合称为定位副。图3-15中，工件以圆孔在心轴上定位，工件的内孔面称为定位基面，它的轴线称为定位基准；与之对应，心轴的圆柱面称为限位基面，心轴的轴线称为限位基准；而工件的内孔表面与定位元件心轴的圆柱表面就合称为一对定位副。,3.常用定位方式所能限制的自由度表3-1所示为常见定位方式所能限制的自由度。,4.常用定位元件及选用（1）工件以平面定位时的定位元件1）主要支承 主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用。常用的有固定支承、可调支承、自位支承三种。固定支承 固定支承有支承钉和支承板两种形式，如图3-16所示。在使用过程中，它们都是固定不动的。,支承钉a）A型（平头） b）B型（球头） c）C型（齿纹）,支承板 a）A型光面支承板 b）B型带斜槽的支承板,图3-16 支承钉与支承板,图3-16a)所示为用于平面定位的各种支承钉，它们的的结构和尺寸均已标准化。图中A型为平头支承钉，主要用于支承工件上已加工过的基准平面；图中B型为球头支承钉，主要用于工件上未经加工的粗糙平面定位；图中C型为网纹顶面的支承钉，常用于要求摩擦力大的工件侧面定位。 图3-16b)所示为用于平面定位的各种支承板，主要用于工件上已加工过的平面定位。A型支承板结构简单，便于制造，但不利于清除切屑，故适用于顶面和侧面定位。B型支承板则易保证工作表面清洁，故适用于底面定位。可调支承 可调支承是指支承的高度可以进行调节，图3-17为几种可调支承的结构。可调支承在一批工件加工前调整一次，调整后需要锁紧，其作用与固定支承相同。,自位支承（浮动支撑） 在工件定位过程中能自动调整位置的支承称为自位支承。其作用相当于1个固定支承，只限制1个自由度。由于增加了接触点数，可提高工件的装夹刚度和稳定性，但夹具结构稍复杂，自位支承一般适用于毛面定位或刚度不足的场合，图3-18为自位支承结构。,辅助支承 工件因尺寸形状或局部刚度较差，使其定位不稳或受力变形等原因，需增设辅助支承，用以承受工件重力、夹紧力或切削力。辅助支承的工作特点是：待工件定位夹紧后，再调整辅助支承，使其与工件的有关表面接触并锁紧；而且辅助支承是每安装一个工件就调整一次。但此支承不限制工件的自由度，也不允许破坏原有定位。如图3-19所示，工件以平面A定位，由于被加工面悬伸较大，在切削力作用下会产生变形和振动，因此工件定位后增设辅助支承3，以提高支承刚度，减少振动，提高加工精度。,（2）工件以圆孔定位时的定位元件 生产中，工件以圆柱孔定位应用较广，如各类套筒、盘类、杠杆、拨叉等，所采用的定位元件有圆柱销和各种心轴。1）圆柱销 图3-20为圆柱定位销结构。定位销工作部分的直径d，可根据工件定位基面的尺寸和装卸方便来设计，与工件的配合按g5、g6、f6、f7制造；定位销与夹具体的连接采用过盈配合，可用H7/r6或H7/n6配合压入夹具体孔中。,2）圆锥销 如图3-21所示，工件以圆柱孔在圆锥销上定位。孔端与锥销接触，其交线是一个圆，相当于三个止推定位支承，限制了工件的三个自由度( )。图3-21中a)用于粗基准， b)用于精基准。,、,、,3）定位心轴间隙配合心轴 如图3-22a）为圆柱心轴的间隙配合心轴结构，孔轴配合采用H7g6。结构简单、装卸方便，但因有装卸间隙，定心精度低，只适用于同轴度要求不高的场合，一般采用孔与端面联合定位方式。过盈配合心轴 如图3-22b)所示，采用H7r6过盈配合。其有导向部分、定位部分、连接部分，适用于定心精度要求高的场合。小锥度心轴 如图3-22c）为小锥度心轴结构。小锥度心轴的锥度很小，一般为1/8001/1000。定位时，工件楔紧在心轴上，楔紧后工件孔有弹性变形，自动定心，定心精度可达0.0050.01mm。,（3）工件以圆锥孔定位时的定位元件 工件以圆锥孔定位时，可以采用锥形心轴作为定位元件；当工件采用顶尖孔锥面定位时，可以采用顶尖来作为定位元件，如图3-23所示。,图3-24 V形块的结构形式,图3-25 V型块的应用a）固定V形块 b）活动V形块,图3-26 常用定位套a）长定位套 b）短定位套,图3-27 半圆套定位装置,图3-28 圆锥套定位,图3-29 弹簧夹头定心夹紧机构,为使工件顺利地装到定位销上，可把定位销B上与工件孔壁相碰的那部分削去，即做成削边销。为保证削边销的强度，一般多采用菱形结构，故又称为菱形销，见表3-2中图。,3.3.4 定位误差,六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用D表示。 在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工尺寸公差的1/51/3，即 D(1/51/3)T （3-1） 式中 D定位误差(mm)； T 工件加工尺寸公差(mm)。,图3-32a）方案是以工序基准面B为定位基准，即工序基准与定位基准重合。基准不重合误差B=0。 图3-32b）方案是以工件上的C面为定位基准，因定位基准与工序基准不重合。这时定位基准与工序基准之间的联系尺寸L(定位尺寸)的公差Ld，将引起工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上发生变动。其变动的最大范围，即为基准不重合误差值，故BLd。注意：当定位尺寸与工序尺寸方向一致时，则基准不重合误差就是定位尺寸的公差；若定位尺寸与工序尺寸方向不一致时，则基准不重合误差就等于定位尺寸公差在加工尺寸(即工序尺寸)方向的投影。 （2）基准位移误差 由于定位副的制造误差而造成定位基准位置的变动，对工件加工尺寸造成的误差，称为基准位移误差，用Y来表示。图3-33所示，工件以圆柱孔在心轴上定位铣键槽，要求保证尺寸A 和B。其中尺寸B由铣刀保证，而尺寸A由按心轴中心调整的铣刀位置保证。如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，如图3-33b)所示，心轴和工件内孔都有制造误差。于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸A中附加了工件定位基准变动误差，其变动量可按下式计算： Y =Amax - Amin = imax - imin （3-2）式中 Y基准位移误差(mm)； i定位基准的位移量(mm),注意：当定位基准的变动方向与加工尺寸方向一致时，则基准位移误差就等于定位基准的最大变动范围；当定位基准的变动方向与加工尺寸方向不一致时，则基准位移误差就等于定位基准的最大变动范围在加工尺寸(即工序尺寸)方向的投影。,2.定位误差的计算 由于定位误差D是由基准不重合误差和基准位移误差组合而成的，因此在计算定位误差，先分别算出B和Y，然后将两者组合而得D。组合时可有如下情况。（1）两种特殊情况Y=0，B0时 D=B （3-3）Y0，B =0时 D=Y （3-4）（2）一般情况B0, Y0如果工序基准不在定位基面上,如果工序基准在定位基面上,“+”“”的判别方法如下:分析定位基面尺寸由大变小（或由小变大）时，定位基准的变动方向；当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准不动，分析工序基准变动方向；若两者变动方向相同即“ + ”，两者变动方向相反即“-”。 常见定位方式的定位误差见表3-3,【例3-2】如图3-34，以A面定位加工20H8孔。求加工尺寸400.1mm的定位误差。解：工序基准为B面，定位基准为A面，基准不重合。因定位尺寸与工序尺寸方向一致时，基准不重合误差就是定位尺寸的公差,故B =0.05+0.1=0.15；Y = 0（定位基面为平面）D =B =0.15mm,图3-34 平面上加工孔,【例3-3】如图3-35所示，铣削斜面，求加工尺寸390.04mm的定位误差。解：工序基准和定位基准均为80外圆轴线，基准重合，因此B =0；查表3-3，得,D =Y =0.024mm,图3-35 铣削斜面,3.4 工件的夹紧,3.4.1 夹紧装置的设计要求,在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。1.夹紧装置的组成 图3-37为夹紧装置组成示意图，它主要由以下三部分组成：, 动力源装置 产生夹紧作用力的装置。所产生的力称为原始力，如气动、液动、电动等，图中的力源装置是气缸1。对于手动夹紧来说，力源来自人力。中间传力机构 介于力源和夹紧元件之间传递力的机构，如图中的连杆2。在传递力的过程中，它能够改变作用力的方向和大小，起增力作用；还能使夹紧实现自锁，保证力源提供的原始力消失后，仍能可靠地夹紧工件，这对手动夹紧尤为重要。夹紧元件 夹紧装置的最终执行件，与工件直接接触完成夹紧作用，如图中的压板3。 2.夹紧装置的要求 必须指出，夹紧装置的具体组成并非一成不变，须根据工件的加工要求、安装方法和生产规模等条件来确定。但无论其组成如何，都必须满足以下基本要求： 夹紧过程中不破坏工件在定位时已获得的正确位置。夹紧力大小要适当。夹紧机构既要保证工件在加工过程中不产生松动或振动。同时，又不得产生过大的夹紧变形和表面损伤。夹紧机构应操作方便、安全省力，以便减轻劳动强度，缩短辅助时间,提高生产效率。夹紧机构的自动化程度和复杂程度应和工件的生产规模相适应，并有良好的结构工艺性，尽可能采用标准化元件。,3.夹紧力的确定 设计夹紧机构，必须首先合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点（1）夹紧力方向的确定夹紧力方向应指向主要定位表面 如图3-38所示直角支座镗孔，要求孔与A面垂直，故应以A面为主要定位基准，且夹紧力方向与之垂直，则较容易保证质量。反之，若压向B面，当工件A、B两面有垂直度误差，就会使孔不垂直A面而可能报废。,夹紧力的方向应是工件刚度较好的方向 由于工件在不同方向上刚度是不等的。不同的受力表面也因其接触面积大小而变形各异。尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力的方向指向工件刚度最好的方向。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小 应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力，如图3-39所示。,（2）夹紧力作用点的选择夹紧力的作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支撑面内 如图3-40a）中夹紧力作用在支承面范围之内，所以是合理的；而图3-40b）中夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，是错误的。,a) b)图3-40 夹紧力作用点应在支承面内a)正确；b) 错误,夹紧力的作用点应位于工件刚度较好的部位，不损伤工件表面 夹紧力的作用点应施加于工件刚度较好的方向和部位，这一原则对刚度差的工件特别重要。如图3-41a)所示，薄壁套筒零件的轴向刚度比径向刚度好，应沿轴向施加夹紧力；如图3-41b）所示薄壁箱体零件，应作用于刚度较好的凸边上；箱体没有凸边时，可以将单点夹紧改为三点夹紧(见图3-41c),从而改变了着力点的位置，降低了着力点的压强，减少了工件的变形。,a) b) c)图3-41 夹紧力作用点应在工件刚度较大的地方a) 薄壁套筒零件；b) 有凸边箱体；c)无凸边箱体,夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面 夹紧力的作用点靠近加工表面，可以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。如图3-43所示，增加辅助支承，同时给予夹紧力F2。这样翻转力矩小又增加了工件的刚度，既保证了定位夹紧的可靠性，又减小了振动和变形。,图3-43 夹紧力的作用点靠近加工表面,（3）夹紧力大小的确定 夹紧力的大小，对于保证定位稳定、夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。夹紧力的大小要适当。夹紧力过小则夹紧不牢靠，在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位，其结果轻则影响加工质量，重则造成工件报废甚至发生安全事故；夹紧力过大会使工件变形，也会对加工质量不利。（教材P76）,图3-44 平口钳 分固定侧与活动侧，固定侧与底面作为定位面，活动侧用于夹紧。l-底座 2-固定钳口 3-活动钳口 4-螺杆,图3-45 台虎钳,图3-46 自定心三爪卡盘,图3-47 四爪卡盘,3.5 数控机床的典型夹具,一、典型夹具1.数控铣床夹具,2数控车床夹具,主要有三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘等,四爪单动卡盘1-卡盘体 2-卡爪 3-丝杆,图3-48 液压 三爪卡盘：用于回转工件的自动装卡,图3-49 四爪单动卡盘：用于非回转体或偏心件的装卡,3.加工中心夹具,数控回转工作台,二、组合夹具,除以上通用夹具外，数控机床夹具主要采用组合夹具、拼装夹具、可调夹具和数控夹具。 组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备。,1组合夹具的特点,组合夹具的优缺点： 优点：使用组合夹具可节省夹具的材料费、设计费、制造费，方便库存保管；另外，其组合时间短，能够缩短生产周期，反复拆装，不受零件尺寸改动限制，可以随时更换夹具定位易磨损件； 缺点：组合夹具需要经常拆卸和组装；其结构与专用夹具相比显得复杂、笨重；对于定型产品大批量生产时，组合夹具的生产效率不如专用夹具生产效率高。,组合夹具的适用范围：1、组合夹具适用于新产品研制，单件、小批量生产，适用于产品品种多，生产周期短的产品结构。2、机床设备适用于钻床、加工中心、镗床、铣床、磨床，也可以组合成装配工装、检查的检具和焊接夹具。,图3-50 钻盘类零件径向孔的组合夹具1-基础件 2-支承件 3-定位件 4-导向件5-夹紧件 6-紧固件 7-其他件 8-合件,2.组合夹具的类型,孔系组合夹具,图3-51 BIUCO孔系组合夹具组装示意图,孔系组合夹具应用实例,槽系组合夹具l一长方形基础板；2一方形支撑件；3一菱形定位盘；4一快换钻套；5一叉形压板；6一螺栓；7一手柄杆；8一分度合件,表3-4 槽系组合夹具的主要结构要素及性能,槽系组合夹具应用实例,3.组合夹具的元件,（1）基础件,（2）支承件,（3）定位件,图3-52 基础件,图3-53 支承件,图3-54 定位件,（4）导向件,图3-55 导向件 a)固定钻套 b)快换钻套 c)钻模板、左、右偏心钻模板 d)立式钻模板,图3-56 压紧件 a)弯压板 b)摇板 c)U形压板 d)叉形压板,（5）夹紧件,（7）其他件,图3-58 其他件,（8）合件,图3-59 合件 a)尾座 b)可调V形块 c)折合板 d)回转支架,（6）紧固件,图3-57 紧固件,连杆加工专用夹具该夹具靠工作台T形槽和夹具体上定位键确定其在数控铣床上的位置，并用T形螺栓紧固。,连杆加工专用铣槽夹具结构夹具l一夹具体；2一压板；3、7一螺母；4、5一垫圈：6一螺栓；8一弹簧；9一定位键；10一菱形销；11一圆柱销,复习思考题1.试述机床夹具的概念、组成及其作用。2.工件的定位与夹紧有什么区别？3.常用的定位方法有哪些？,4.如图3-60所示一批零件，欲在铣床上加工C、D面，其余各面均已加工完毕，符合图样规定的精度要求，问应如何选择定位方案？,图3-60 题5图,6.有一批如图3-61所示的零件，圆孔和各平面均已加工合格，今在铣床上铣宽度为b-b的槽。要求保证槽底到底面的距离为h-h；槽侧面到A面的距离为aa，且与A面平行。问图示的定位方案是否合理?有无改进之处?试分析之。,7.有一批如图3-62所示的零件，锥孔和各平面均已加工合格，今在铣床上铣宽度为b-b的槽。要求保证槽底到底面的距离为h-h;槽侧面与A面平行；槽对称轴线通过锥孔轴线。问图示的定位方案是否合理?有无改进之处?试分析之。,图 3-62 题7图,图3-61 题6图,补一 专用夹具设计方法,1.专用夹具的设计要求保证工件的加工精度 保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其它零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。提高生产效率 专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。工艺性能好 专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。使用性能好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。同时，专用夹具还应便于排屑。经济性好 专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。,2.专用夹具设计步骤（1）明确设计要求，认真调查研究，收集设计资料仔细研究零件工作图、毛坯图及其技术条件；了解零件的生产纲领、投产批量以及生产组织等有关信息；了解本工序加工用的机床、刀具和辅助工具的技术性能及其规格尺寸；准备好设计夹具用的各种标准、工艺规定、典型夹具图册和有关夹具的设计指导资料等；本企业制造和使用夹具的生产条件和技术现状；收集国内外有关设计、制造同类型夹具的资料，吸取其中先进而又能结合本企业实际情况的合理部分。,（2）确定夹具的结构方案 在广泛收集和研究有关资料的基础上，着手拟定夹具的结构方案，主要包括：根据工艺的定位原理，确定工件的定位方案，选择定位元件。确定工件的夹紧方案和设计夹紧机构。确定夹具的其它组成部分，如分度装置、对刀块或引导元件、微调机构等。协调各元件、装置的布局，确定夹具体的总体结构和尺寸。 在确定方案的过程中，会有各种方案供选择，但应从保证精度和降低成本的角度出发，选择一个与生产纲领相适应的最佳方案。,（3）绘制夹具总装图 遵循国家制图标准，绘图比例应尽可能选取11，当夹具过大或过小时，应按制图标准合理选取比例。总装图上的主视图应尽量选取夹具工作时与操作者正对着的位置，以便使所绘制的夹具总装图具有良好的直观性；视图应尽可能少，但必须能够清楚地表达夹具各部分的结构。 绘制夹具总图通常按以下步骤进行：1）用双点划线绘出工件轮廓外形、定位基准和加工表面。将工件轮廓线视为“透明体”，并用网纹线或粗实线表示出加工余量；2）按照工件的形状和位置，依次画出定位元件、夹紧装置（一般按夹紧状态处理）、导向元件和传动装置等各元件的具体结构；3）最后绘制出夹具体及连接元件，把夹具的各组成元件和装置连成一体。,4）标注有关尺寸 （4）确定应标注的有关尺寸、配合及技术条件1）夹具总装配图上应标注的尺寸 夹具总图上应标注的有以下五类尺寸：夹具的轮廓尺寸：即夹具的长、宽、高尺寸。若夹具上有可动部分，应包括可动部分极限位置所占的空间尺寸。工件与定位元件的联系尺寸：常指工件以孔在心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸。夹具与刀具的联系尺寸：用来确定夹具上对刀、导引元件位置的尺寸。对于铣、刨床夹具，是指对刀元件与定位元件的位置尺寸；对于钻、镗床夹具，则是指钻（镗）套与定位元件间的位置尺寸，钻（镗）套之间的位置尺寸，以及钻（镗）套与刀具导向部分的配合尺寸等。,夹具内部的配合尺寸：它们与工件、机床、刀具无关，主要是为了保证夹具装配后能满足规定的使用要求。夹具与机床的联系尺寸：用于确定夹具在机床上正确位置的尺寸。对于车、磨床夹具，主要是指夹具与主轴端的配合尺寸；对于铣、刨床夹具，则是指夹具上的定位键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸。标注尺寸时，常以夹具上的定位元件作为相互位置尺寸的基准。2）夹具的有关尺寸公差和形位公差标注 夹具的有关尺寸公差和形位公差通常取工件上相应公差的 1512。当工序尺寸公差是未注公差时，夹具上的尺寸公差取为01mm(或10)，或根据具体情况确定；当加工表面未提出位置精度要求时，夹具上相应的公差可按经验取为0.020.05mm（每100mm），或在全长上0.030.05mm。,3）夹具总装配图上的技术条件 夹具总装配图上的技术条件主要有以下几个方面：定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求，其作用是保证工件加工面与工件定位基准面间的位置精度。定位元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。对刀元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。定位元件与导引元件的位置要求。夹具在机床上安装时位置精度要求。 夹具总装配图上无法用符号标注而又必须说明的问题，如夹具的装配、调整方法，夹具使用时的操作顺序，某些零件的重要表面需配作等，可以作为技术要求用文字写在总装图上。（5）绘制夹具零件图 绘制装配图中非标准零件的零件图，其视图应尽可能与装配图上的位置一致。,补二 典型夹紧机构,1.斜楔夹紧机构 图2-34为用斜楔夹紧机构夹紧工件的实例。图2-34a)中，需要在工件上钻削互相垂直的8mm与5mm小孔，工件装入夹具后，用锤击楔块大头，则楔块对工件产生夹紧力，对夹具体产生正压力，从而把工件楔紧。图2-34b)是将斜楔与滑柱合成一种夹紧机构，一般用气压或液压驱动。图2-34c)是由端面斜楔与压板组合而成的夹紧机构。,a) c)图2-34 斜楔夹紧机构a)基本斜楔夹紧机构；b) 斜楔-滑柱组合夹紧机构；c) 端面斜楔-压板组合夹紧机构,b),选用斜楔夹紧机构时，应根据需要确定斜角。凡有自锁要求的楔块夹紧，其斜角必须小于2（为摩擦角），为可靠起见，通常取 = 68内选择。在现代夹具中，斜楔夹紧机构常与气压、液压传动装置联合使用，由于气压和液压可保持一定压力，楔块斜角不受此限，可取更大些，一般在1530内选择。斜楔夹紧机构结构简单，操作方便，但传力系数小，夹紧行程短，自锁能力差。,2.螺旋夹紧机构 由螺钉、螺母、垫圈、压板等元件组成，采用螺旋直接夹紧或与其它元件组合实现夹紧工件的机构，统称为螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构不仅结构简单、容易制造，而且自锁性能好、夹紧可靠，夹紧力和夹紧行程都较大，是夹具中用得最多的一种夹紧机构。(1) 简单螺旋夹紧机构 图2-35a)所示的机构螺杆直接与工件接触，容易使工件受损害或移动，一般只用于毛坯和粗加工零件的夹紧。图2-35b)所示的是常用的螺旋夹紧机构，其螺钉头部常装有摆动压块，可防止螺杆夹紧时带动工件转动和损伤工件表面，螺杆上部装有手柄，夹紧时不需要板手，操作方便、迅速。,a) b)图2-35 简单螺旋夹紧机构a)螺杆与工件直接接触；b)螺杆不与工件直接接触1螺钉（螺杆） 2螺母套 3夹具体 4工件 5摆动压板,（2）螺旋压板夹紧机构 在夹紧机构中，结构形式变化最多的是螺旋压板机构，常用的螺旋压板夹紧机构如图2-36所示。选用时，可根据夹紧力大小的要求、工作高度尺寸的变化范围、夹具上夹紧机构允许占有的部位和面积进行选择。例如，当夹具中只允许夹紧机构占很小面积，而夹紧力又要求不很大时，可选用如图2-36a)所示的螺旋钩形压板夹紧机构；又如工件夹紧高度变化较大的小批、单件生产，可选用如图2-36e）、f）所示的通用压板夹紧机构。,3.偏心夹紧机构 如图2-37所示为常见的各种偏心夹紧机构，其中图2-37a)、b)是偏心轮和螺栓压板的组合夹紧机构；图2-37c)是利用偏心轴夹紧工件的；图2-37d) 是利用偏心叉将铰链压板锁紧在夹具体上，通过摆动压块将工件夹紧。 偏心夹紧机构结构简单、制造方便，与螺旋夹紧机构相比，还具有夹紧迅速、操作方便等优点；其缺点是夹紧力和夹紧行程均不大，自锁能力差，结构不抗振，故一般适用于夹紧行程及切削负荷较小且平稳的场合。,补三 常用机床夹具,一、 钻床夹具,在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹加工所用的夹具，称为钻床夹具。钻床夹具是用钻套引导刀具进行加工的，所以简称为钻模。钻模有利于保证被加工孔对其定位基准和各孔之间的尺寸精度和位置精度，并可显著提高劳动生产率。,1.钻床夹具的分类,（1）固定式钻模 在加工一批工件的过程中，其位置固定不动的钻模称为固定式钻模。固定式钻模在使用过程中钻模板的位置固定不动，常用于在立式钻床上加工较大的单孔或在摇臂钻床上加工平行孔系。在立式钻床上安装钻模时，一般先将装在主轴上的定尺寸刀具（精度要求高时用心轴）伸入钻套中，以确定钻模的位置，然后将其紧固。这种加工方式的钻孔精度较高。图2-1中钻模即属于固定式钻模。,（2）移动式钻模 这类钻模在机床工作台上不固定，用于钻削中、小型工件同一表面上的多个孔。（3）回转式钻模 这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。（4）翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于810mm。它可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工时钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10kg为宜。,（5）盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的质量一般不宜超过10kg。（6）滑柱式钻模 滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。,2.钻床夹具的设计要点 钻床夹具的主要特点是都有一个安装钻套的钻模板。钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件。钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。（1）钻套1）钻套的类型 钻套按其结构和使用特点可分为以下四种类型。 固定钻套 如图2-38所示为固定钻套。钻套安装在钻模板或夹具体中，其配合为H7/n6或H7/r6。固定钻套的结构简单，钻孔精度高，适用于单一钻孔工序和小批生产。, 可换钻套 如图2-39所示。当工件为单一钻孔工序的大批量生产时，为便于更换磨损的钻套，选用可换钻套。钻套与衬套之间采用F7/m6或F7/k6配合，衬套与钻模板之间采用H7/n6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉能防止加工时钻套的转动，或退刀时随刀具自行拔出。 快换钻套 如图2-40所示。当工件需钻、扩、铰多工序加工时，为能快速更换不同孔径的钻套，应选用快换钻套。快换钻套的有关配合同可换钻套。更换钻套时，将钻套削边转至螺钉处，即可取钻套。削边的方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。 以上三类钻套已标准化，其结构参数、材料、热处理方法等，可查阅有关手册。,特殊钻套 由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，需要设计特殊结构的钻套。图2-41所示是几种特殊钻套的结构。,2）钻套尺寸的确定钻套内孔钻套内孔（又称导向孔）直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸，并采用基轴制间隙配合。钻孔或扩孔时其公差取F7或F8，粗铰时取G7，精铰时取G6。若钻套引导的是刀具的导柱部分，则可按基孔制的相应配合选取，如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。导向长度H 钻套的导向长度H对刀具的导向作用影响很大，H较大时，刀具在钻套内不易产生偏斜，但会加快刀具与钻套的磨损；H过小时，则钻孔时导向性不好。通常取导向长度H与其孔径之比为H/d=12.5。当加工精度要求较高或加工的孔径较小时，由于所用的钻头刚度较差，则H/d值可取大些，如钻孔直径d5mm时，应取H/d2.5。排屑间隙h 排屑间隙h是指钻套底部与工件表面之间的空间。如果h太小，则切屑排出困难，会损伤加工表面，甚至还可能折断钻头。如果h太大，则会使钻头的偏斜增大，影响被加工孔的位置精度。一般加工铸铁件时，h=(0.30.7)d；加工钢件时， h=(0.71.5)d。对于位置精度要求很高的孔或在斜面上钻孔时，可将h值取得尽量小些，甚至可以取为零。 钻套的结构尺寸