发现分析解决问题ppt课件.ppt
发现、分析、解决问题,发现问题,解决问题,QC手法应用,何谓问题,分析问题,问题是用来扩大我的能力范围的。 问题, ,个人的能力范围,问题，就是指“应有的状态”和“现状”的差距。应有状态的内容包括计划、指令、标准、法令、 想法等。另外也有创造问题。应有的状态与现状一致时，似乎没问题，但如果提升“应有状态”时，将产生新的问题。,只要有问题，就证明：1）一定存在差距；2）一定有了比较的过程；3）一定有了相关的结论。即： 问题=期待A状态-现实B状态。 问题=f（差距）,发现问题,解决问题,QC手法应用,何谓问题,分析问题,现场管理的金科玉律,1）当问题（异常）发生时，要先去现场。 2）检查现物（有关的物件）。 3）当场采取暂行处置措施。 4）发掘真正原因并将之排除。 5）标准化以防止再发生。,“问5次为什么”-挖掘问题方法,“为何你将铁屑洒在地面上？” “因为地面有点滑，不安全。” “为什么会滑，不安全？” “因为那儿有油渍。” “为什么会有油渍？” “因为机器在滴油。” “为什么会滴油？” “因为油是从联结器泄漏出来的。” “为什么会泄漏？” “因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,发现问题的方法,三不法3U 不合理Unreasonable 不均衡Uneven 浪费Uselessness5WIH法,发现问题,解决问题,QC手法应用,何谓问题,分析问题,分析问题的PM方法,PM手法是指在TPM活动中逐步形成的一种最常见的分析问题的方法。它强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实的三现原则，研究问题发生的根本原因。,分析问题的2P5M+W法的来历。,P: Phenomenon （现象） P: Physical （物理） =2P M: Mechanism （机制或机理） M: Man （人） M: Machine （机器设备） =5M M: Material （材料或零部件） M: Method （工作方法） W: Why （为什么） =W,1. Phenomenon(现象): 即现象的明确化。 现象就是指问题的表象,或者说是所发生问题的最直观的客观存在。生产线停了,产品发生不良,设备坏了。,所谓现象的明确化就是要正确认识所发生的现象,在对现象产生的方式、状态、发生的位置、不同品种时的情况是否有别等等进行有效把握的前提下进行下一步的工作。,2. Physical（物理）： 现象的物理解析 分析问题要秉承现场、现物、现实的原则。现象的物理解析就是用物理的方法对现象本身进行解析，把握问题的真正意味。应该说，任何一个现象都可以用原理、原则来进行说明。,3. 研究现象存在的条件: 要从机理或原理原则的基点出发，就是说，我们在解决问题的时候，必须从物的（有时可能是化学的）角度认识问题，分析问题发生的机理，找出与现象存在相关的所有条件。,4. 研究与人、机器、 材料、方法之间的关系 所有的加工或工作过程都涉及到许多因素，但这些因素不外乎是人、机器、材料、方法（4M）等几个方面。只要找出现象与4M之间成为互为存在条件的时候，问题的解决也就简单得多了。,W：Why（为什么） 在整个问题分析的过程中，要多问几个为什么。只有不断去深究问题与4M变动之间的因果关系，才能找到问题发生的真正原因。 在诸多的原因当中，使用试验法、排除法等等找出问题发生的真正原因。,若要因明确且可采取对策者，立刻进行 依经验及专业作判断，依历史事件启示作判断。影响度大的要因尚无法下对策时 依特性要因分析，确认重要因影响度；用问题阻力因素与助力因素分析影响问题的各种要素，并选出其中重点。,发现问题,解决问题,QC手法应用,何谓问题,分析问题,解决问题的原则,廉正快乐原则 廉成本 正正确 快速度 乐轻松合理化ECRS原则 Eliminate剔除 Combine合并 Rearrange重排 Simplify简化,5WIH ECRS 的质询导致 的质询导致 的质询导致,解决问题的误区： 1).解决问题的“一时式”方法。 2).解决问题的“一事式”方法。 3).解决问题的“脉冲式”方法。,检查效果设定检查的标准：内容、时间点、检查方法、负责人。检查的重点：方法，规范遵守难量度、实施人员的了解程度、方法的合理性、操作的捷性。,效果确认确认对策是否有效果是否有其他因素加入考虑其他方面有无反效果若效果不佳应重新把握问题，分析原因。,1. 摸索方法（不断设计各种方法）2. 实践（不断试用各种方法）3. 记录（不论结果好坏，都记录下来）4. 标准化（使产品质量保持一致性、稳定性）ISO精神怎样做 怎样写怎样写 怎样做,发现问题,解决问题,QC手法应用,何谓问题,分析问题,QC七大手法简要说明,层别法层别的角度,某零件不良查检表,日 期不良项目 8/1 8/2 合计内孔粗糙 8 7 29偏 心 12 11 43内厚不均 2 2 7毛 边 15 13 55其 他 2 2 8合 计 39 35 142检查数 307 328 1075不良率 13 11 13.2,步骤一:将上列查检表之数据往右加,求出 合计并记录于该查检表合计栏上。 步骤二：制作统计表如下：,作图 - 100% 累 不 89.4% 计 良 影 率 响 度 毛 偏 内 肉 其 边 心 孔 厚 他 粗 不 糙 均,特性要因圖,推 移 图 不 良 率,时间,QC手法解决生产问题案例分析,电脑线外观不良的改善 1.研究理由 客户对电脑线的不良率要求非常苛刻，而电脑线外观不良率占电脑线总不良率的80%以上。由此而引起客户抱怨和退货的案子时有发生。 2.改善目标 将电脑线外观不良率从2.68%降到0.68%。,1) 查检人：李四；2) 查检时间：98年10月8日至10月17日；3) 查检周期：一天一次；4) 查检时间：每天下午15日至17时；5) 查检方法：抽查；6) 查检数：1000条/天；7) 记录方式：阿拉佰数字。,3. 判定方式尺寸不良：电脑线长度不在允许范围；表面不良：由于缩水造成的凹面；SR露铜丝：接头与线材接口露铜丝；开口：接头该吻合处出现裂缝；碰伤：表面出现划痕。,4. 柏拉图分析,电脑线外观不良统计表,5. 电脑线外观不良柏拉图,6. 特性要因分析,7. 对策提出与实施,8. 推移图比较（改善前后）,9. 标准化,谢谢大家！,
