汽车车身制造工艺课件.ppt

第9章 汽车车身制造工艺,【主要内容】1.汽车车身的结构分类和特点2.汽车车身冲压件材料、性能及种类3.汽车车身覆盖件冲压工艺及冲压模具4.汽车车身装焊工艺及装焊夹具与装焊生产线5.汽车车身涂装工艺及常用涂装方法和设备,第9章 汽车车身制造工艺,【学习目标】 了解汽车车身的结构分类和特点。 熟悉常用汽车车身冲压件所用的材料特点、性能 和类型。 熟悉汽车车身覆盖件冲压工艺及冲压模具。 熟悉汽车车身装焊工艺及装焊夹具与装焊生产线 熟悉汽车车身涂装工艺及常用涂装方法和设备。,9.1 汽车车身结构及材料,9.1.1 汽车车身结构分类,汽车车身按结构可分为三大类： 轿车车身 客车车身 货车车身,一、轿车车身结构分类,1轿车按车身承载方式分类可分为：承载式车身和非承载式车身。,1)承载式车身,又称整体式车身,如后图所示。 特点： 前、后轴之间没有起连接作用的车架，车身是承担全部载荷的刚性壳体，直接承受从地面和动力系统传来的力。 这类车身有利于减轻自身质量，使车身结构合理化、轻量化。现代轿车几乎都采用承载式车身。,典型承载式轿车车身,2）非承载式车身 也称为有车架式车身，如后图所示。,典型特点： 车身下面有足够强度和刚度的独立车架，车身通过弹性支撑紧固于车架上，施加于汽车上的力基本上都由车架来承受，车身壳体不承载或承载很小。,非承载式车身及车架,（1）非承载式车身的优点:减振性好。车架可较好地吸收或缓和来自路面的冲 击，减轻振动，提高乘坐舒适性。工艺简单。底盘和车身可分开装配后再总装在一起， 可简化装配工艺，便于组织专业化生产线。易于改型。车架为整车的装配基础，易于改变车型和 改装成其他车辆。安全性好。车架可对车身和乘员起到一定的保护作用。 （2）非承载式车身的主要缺点:质量大。承载面高。成本较高。车架成型需大型、昂贵而复杂的制造设备。,2轿车按车身外形分类,1）按车身背部结构分类,2）按车身厢数结构分类,可分为：三厢式轿车和两厢式轿车两种。 典型的三厢式轿车车身为封闭的刚性结构，有四个以上侧窗、两排以上座位和两个以上车门；因其发动机室、乘客室、行李厢分隔成相互独立的三段布置而得名 典型的两厢式轿车，因其后部形状按较大的内部空间设计，将乘客室与行李厢布置于同一段而得名。,3）按用途及车门数分类,可分为：二门轿车、四门轿车；二门旅行车、四门旅行车；二门敞篷车；二门客货两用车（又称皮卡车）等。,3轿车按车身壳体结构分类,1）开式壳体车身 即指车壳不带顶盖的敞篷式轿车，如左图所示。 2）闭式壳体车身 车壳由板件构成一个封闭系统，是轿车车身壳体最普遍的一种结构形式，呈现为由基本结构板件所构成的一个封闭的近似平行的六面体。如右图所示。,二、客车车身结构分类,1客车按车身用途分类 可分为： 城市客车车身 长途客车车身 旅游客车车身 其差别主要体现在外观和车室布置上。由于其用途不同，车身结构也存在一些差异。,2客车按车身承载形式分类 可分为：承载式、半承载式、非承载式等三种客车车身。,1）承载式车身 为减轻客车自重并使车身结构更加合理，有些客车上采用无车架承载式结构。 根据客车车身上下承载程度不同，又可将承载式结构分为：整体承载式和基础承载式两种。,（1）整体承载式车身 如图所示。 特点：车身上下部结构形成一个统一的整体，整个车身均参与承载。,a）整体承载式车身示意图,大客车整体承载式车身,b)整体承载式大客车车身骨架结构,（2）基础承载式车身 如图所示。 特点：车身侧围腰线窗台梁以下到地板的侧壁骨架和底部结构，设计成车身主要承载件，而其顶盖和窗柱均为非承载件。,2）半承载式车身 如图所示，该车身是一种过渡性结构，其下部保留有强度和刚度均比车架低的底架，车身骨架的立柱下端与底架纵梁两侧悬伸的横梁刚性相连，车身下部与底架组成一整体。车身能承担一部分弯、扭载荷，故称半承载式。其优点是可以减少整车质量。,半承载式客车车身,3）薄壳式车身 如图所示，又称应力壳体式车身结构，是飞机机身薄壳结构的移植和运用。,面包车薄壳式车身,无独立骨架，由板块式构件构成车身整体并承担结构应力。如顶盖、车底、侧板、前围、后围、车身构件等。,4）非承载式车身 该车身直接在三类底盘车架上组装而成，车架纵梁两侧的悬伸梁(俗称牛腿)用螺栓与纵梁相连，底横梁支撑在悬伸梁上，车厢侧立柱与底横梁焊接；为弥补悬伸梁与车架纵梁上平面度的误差，缓和车身的冲击和振动，在底横梁及悬伸梁之间安装有橡胶缓冲垫，如图所示。 载荷主要由车架承担，车身几乎不承载。目前国产客车大多采用此结构，如后图所示。,悬伸梁与底横梁、车架的连接,非承载式客车车身骨架结构,三、货车车身结构分类,与轿车和客车相比，货车车身(驾驶室、货厢)的结构形式要简单得多，可按以下方法分类。 1按驾驶室与发动机相对位置分类货车上的发动机一般都是前置的，发动机中置和后置常用于变形车。以发动机前置而言，按其与驾驶室的相对位置可分为：长头式、短头式、平头式等形式。,2按驾驶室与货厢的连接关系分类 货车车身几乎都属非承载式的。按驾驶室与货厢的连接关系分为：分体式、连体式两种形式。 1）分体式 绝大多数货车车身属此形式，驾驶室、货厢与车架各成一体。驾驶室常以三点支承在车架上，其中两点多采用弹簧或橡胶衬垫的浮式连接。货厢大多为前栏板固定、侧栏板和后栏板可翻转的栏板式货台，栏板通常为钢板冲压件焊接组合而成。 2）连体式 驾驶室与货厢连为一体，多数微型和轻型货车车身属此结构形式。,主要包括：车身壳体、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等。货车和专用汽车上还包括车箱和其它装备。 车身壳体是一切车身部件的安装基础，通常指纵、横梁和支柱等主要承力元件及与之连接的钣件共同组成刚性的空间结构。客车车身多数有明显的骨架，轿车车身和货车驾驶室则无明显骨架。车身壳体还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。 车门通过铰链安装在车身壳体上，其结构较复杂。 钣制件形成了容纳发动机、车轮等部件的空间。,9.1.2 汽车车身基本构造,目前应用的材料主要有：高强度钢板；铝合金；镁合金和钛合金；泡沫合金板；蜂窝夹芯复合板；工程塑料；高强度纤维复合材料等。,9.1.3 汽车车身材料,一、高强度钢板过去的高强度钢板强度高而延伸率低，故只适用 于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当微量元 素轧制而成；其抗拉强度高，是普低钢的23倍 深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板。是车身 轻量化的重要材料。 主要有：含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板 （BH钢）、双相冷轧钢板（DP钢）、超低碳高强 度超深冲冷轧钢板（IF钢）、镀锌钢板、轻量化 迭层钢板等。,二、铝合金 优点：与钢板相比，铝合金具有密度小、比强度高、耐腐蚀、热稳定性好、易成形、可再生、技术成熟等。 德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，采用了全铝车身骨架和外板结构，比传统钢材料车身减轻了43，使平均油耗降至每百公里3升的水平。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。深受环保人士的欢迎。,三、镁合金和钛合金 镁的密度很小，仅为1.8g/cm3。但其比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。,四、蜂窝夹芯复合板 它由两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝板组成。 根据夹芯蜂窝材料不同，可分为：纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板可以采用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。,五、泡沫合金板 泡沫合金板由粉末合金制成。 特点：是密度小，仅为0.40.7gcm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原来的形状。 种类：主要有泡沫铝合金、泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢板材等。 由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。 目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。,六、工程塑料 特点：与通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等；且比金属材料轻、成型时能耗少；可实现汽车轻量化、节能和回收利用。,七、高强度纤维复合材料 它是一种多相材料，由有机高分子、无机非金属和金属等原材料复合而成。 目前玻璃纤维增强树脂复合材料和碳纤维增强树脂复合材料在汽车上已获得成功应用。,9.2 汽车车身覆盖件冲压工艺,9.2.1 汽车车身覆盖件的结构特点和技术条件,一、车身覆盖件的结构特点 车身覆盖件结构形状及尺寸，有以下特点： 1材料薄，相对厚度小 板料厚度一般为0.31.0mm，相对厚度t/L（板厚与坯料最大长度之比）最小值可达0.0003。 2轮廓尺寸大 如驾驶室顶盖的坯料尺寸可达2800mm2500mm。 3形状复杂 大多数为三维甚至多维空间曲面，且形状和轮廓不规则，难以用简单的几何方程来描述。,4轮廓内部常带有局部形状如图所示，有的覆盖件往往带有窗口、局部凸起或凹陷等形状。它们的成形往往会对整个冲压件的成形带来较大影响。,二、车身覆盖件的质量要求 1具有良好的表面质量 尤其是外覆盖件的可见表面，一般有严格的外观装饰性要求，不允许有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、边缘拉痕等有损表面完美的缺陷；覆盖件上的装饰棱线、装饰肋条，要求清晰、平整、光滑、左右对称及过渡均匀， 两个覆盖件的衔接处应吻合，不允许参差不齐。 2具有较高的尺寸精度和形状精度 覆盖件必须具有较高的轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状尺寸等精度，以保证焊装或组装时的准确性和互换性，便于实现车身冲压与焊接的自动化，保证车身外观形状的一致性和美观性。,3具有良好的工艺性 主要指冲压性能、焊接装配性能、操作安全性能、材料利用率及其要求等几方面。覆盖件的冲压性能关键在于拉深工艺性的好坏。 4具有足够的刚性 覆盖件刚性不够，汽车行驶时会产生振动和噪声，使覆盖件发生早期损坏，缩短车身使用寿命。 故必须通过充分的塑性变形和合理的结构予以保证。,9.2.2 车身覆盖件的冲压成型特点,一、覆盖件的变形特点 覆盖件一般都具有复杂且不规则的空间曲面，使得冲压成形困难，且容易产生回弹、起皱、拉裂、表面缺陷和平直度低等质量问题。 成形时的变形不单纯是拉深，而是拉深和局部胀形、拉深和弯曲、拉深和翻边或拉深与冲孔等工序交错混合。,二、覆盖件成形工艺分类 根据覆盖件拉深复杂程度及其外形特点（主要指覆盖件本身是否对称），可将各种覆盖件归纳为以下类别: 1对称于一个平面的覆盖件 如水箱罩、前围板、发动机罩、行李箱罩等。 2不对称的覆盖件 如车门外板、车门内板、前后翼子板等。 3可以成双冲压的覆盖件如左、右前围侧板和左、右顶盖边粱等。 4本身有凸缘面的覆盖件 如车门外板。 5压弯成形的覆盖件,三、覆盖件的成形工艺特点 1成形工序多 冲压工序一般为46道甚至近10道工序。 2常采用一次拉深成形 3拉深工序过渡毛坯设计要为后续工序的定位创造条件 如图所示为考虑修边时的定位结构。,拉深工序为修边工序考虑的定位结构,4覆盖件上与冲压方向相反的成形，主要靠局部拉深 常采用大圆角和使侧壁成一定斜度的成形方法，反成形的深度不应超过正成形的深度。如图所示，中间反成形部分采用30斜度的侧壁，深度20mm。,5覆盖件上的装饰棱线、装饰肋条、装饰凹坑、加强筋、躲避包等部分结构，主要靠局部拉深成形。 为了防止开裂，应采取加大圆角，使侧壁成一定斜度、减小深度等措施。 6两覆盖件间的装饰棱线、装饰肋条、凹坑等衔接与配合要尽量吻合一致、光滑过渡、间隙要小、不影响外观。 7覆盖件凸缘的圆角半径一般取81Omm，当小于5mm时应增加整形工序。,8形状对称，零件尺寸又不太大的覆盖件,可采用“成双拉深法”。 通过增加工艺补充而设计成一个拉深件，冲压成形后再切开成两件，如图所示。 9覆盖件材料要求有较好的塑性变形性能。 多为O8或09Al等钢板。 10特别浅的拉深件，要注意回弹的控制。,成双拉深的工艺补充,9.2.3 车身覆盖件冲压基本工序及其安排,一、覆盖件冲压工艺的基本工序 主要有：落料、拉深、整形、修边、翻边、冲孔等。 覆盖件形状复杂，轮廓尺寸大，不可能在一两道冲压工序中制成，需多道工序才能完成。 根据实际生产需要及可能性，可将落料拉深、修边冲孔、修边翻边、翻边冲孔等一些工序合并进行。,二、覆盖件冲压基本工序内容安排,1拉深工序 是汽车覆盖件冲压成型的关键工序。覆盖件的形状大部分主要是在拉深工序中形成的。 在生产技术准备中，应优先考虑拉深工艺设计和拉深模具的设计、制造与调试。 拉深毛坯件一般需经过整形和修边后方能成为拉深零件。,2落料工序 主要获得拉深工序所需要的坯料形状和尺寸。 由于覆盖件冲压成型很复杂，不可能计算出其准确的落料尺寸，故应在拉深工艺试冲成功后，才能确定坯料的形状和尺寸。 在生产技术准备时，落料工序及落料模的设计应安排在拉深、翻边调试成功后再进行。,3整形工序 主要将拉深工序中尚未完全成型的覆盖件形状成型出来。其变形性质一般是胀形变形，经常复合在修边或翻边工序中完成。,4修边工序 主要是切除拉深件上的工艺补充部分。工艺补充部分仅为拉深工序需要，拉深完成后要将其切除。 5翻边工序 主要是将覆盖件的边缘进行翻边成型。安排在修边工序之后进行。 6冲孔工序 用以加工覆盖件上的各种孔洞。一般安排在拉深工序之后或翻边工序之后进行。 若先冲孔，会造成在拉深或翻边时孔的位置、尺寸、形状发生变化，影响以后的安装与连接。,三、车身典型覆盖件冲压工艺实例 轿车车身外覆盖件主要由门（左右前、后门）、盖（发动机罩盖、顶盖、行李舱盖、两翼（左右前、后翼子板）、及两侧（左右侧围外板）等组成。 这些覆盖件形状结构各有特点，其冲压成形工艺也各有不同。 举例说明于后。,发动机罩内板冲压加工工艺过程,1发动机罩内板冲压成形工艺 其工艺过程为：下料（冲裁）拉深切边冲孔弯曲整形。如图所示。,2轿车顶盖冲压成形工艺 其工艺过程为：下料（冲裁）拉深及两侧切边修边冲孔整形翻边翻边冲孔整形。如图所示。,轿车顶盖冲压工艺过程,3轿车左/右侧围外板冲压成形工艺 其工艺过程为：下料并落料（1340mm3175mm）拉深修边冲孔翻边整形冲孔翻边整形冲孔修边冲孔修边冲孔整形。如图所示。,a)下料及落料 b)拉深,9.2.4 车身覆盖件冲压模具,汽车覆盖件冲压模具有三种：拉深模、修边模和翻边模。其中拉深模是直接影响汽车覆盖件成形质量和生产效率的关键。冲压模具的设计、制造和调整，是汽车覆盖件冲压生产中最重要环节之一。 一、汽车覆盖件冲压模具的特点与一般薄板冲压模具相比。有以下特点：1模具形状和结构更复杂2模具的制造难度更大，要求更高3需要数套模具,而且各模具间的依赖关系大4模具调试更加重要和复杂,二、车身覆盖件冲压模具结构 覆盖件拉深模结构与拉深使用的机床有密切关系。目前生产以单动拉深模和双动拉深模为主。 因双动拉深模压紧力大、拉深深度深、卸料板为刚性等优点而应用更多。,单动倒装拉深模 一般的浅拉深或形状对称的拉深件，都在单动压力机上采用单动拉深，凸模安装在下工作台面上，故称之为倒装拉深模。如图所示。,1单动拉深与双动拉深,双动正装拉深模 一般的浅拉深或形状对称的拉深件，都在单动压力机上采用单动拉深，凸模安装在下工作台面上，称之为倒装拉深。 如图所示。,带有凹模芯的通口式凹模结构,2车身覆盖件拉深模典型结构 拉深模主要由凸模、凹模、压料圈组成。凹模有2种结构：闭口式凹模和通口式凹模，绝大多数采用闭口式凹模。如图示。,车身顶盖的闭口式拉深凹模结构,3车身覆盖件修边模典型结构 覆盖件的修边通常在拉深成形后进行。 覆盖件修边模是用于将拉深、成形、弯曲后的工件边缘及中间部分实现分离的冲裁模，与普通落料模、冲孔模有很大的不同。 修边的特点：覆盖件的修边线多为较长的不规则轮廓；工件经拉深变形后形状复杂，冲切部位可能是任意的 空间曲面； 冲压件往往有不同程度的弹性变形，冲裁分离过程通 常存在较大的侧向力等。 故对修边模的设计制造要求很高。,水平斜楔修边模结构,修边模类型：可分为：垂直修边模、带斜楔机构的修边模、组合修边模等。,斜楔修边 模结构 如图所示,车身覆盖件垂直修边模典型结构,车身覆盖件垂直修边模典型结构，如图所示。,4车身覆盖件翻边模 翻边是冲压成形的最后工序；翻边质量的好坏将直接影响汽车整车的装配精度和质量；翻边工序除满足覆盖件装配尺寸要求外，还要改善修边造成的变形。 1）覆盖件翻边模的分类垂直翻边模 翻边凹模刃口沿上下方向垂直运动。斜楔翻边模 翻边凹模刃口沿水平或倾斜方向运动， 需要斜楔机构将压力机滑块的垂直方向运动转变为凹 模刃口沿翻边方向运动。垂直斜楔翻边模 凹模刃口既有上下垂直方向运动， 又有水平或倾斜方向运动。,2）覆盖件翻边模典型结构 覆盖件翻边通常包括： 轮廓外形翻边； 窗口封闭内形翻边。 翻边特点： 由于翻边边缘呈不规则立体结构，仅靠一个方向的运动来完成是不可能的，故翻边模一般由几组沿不同方向运动的凹模组合共同完成。 各组凹模的局部结构型式，也如修边模一样采用镶块式结构。,发动机罩轮廓外形翻边凹模镶块结构, 轮廓外形翻边凹模镶块结构及翻边过程 如图所示，左边倾斜方向运动的凹模镶块必须先翻边，接着向下方向运动的凹模镶块再进行翻边，避免了两者发生干涉，且在交接处经两次翻边成形，拐角处压缩变形造成的积瘤被消除，可获较好翻边质量。, 轮廓外形翻边凸模扩张结构及翻边过程 如图所示，工件翻边特别是水平或倾斜翻边后，因翻边凸缘的妨碍，工件可能取不出来。故通常采用翻边凸模扩张结构，在翻边凹模翻边时，翻边凸模先扩张成完整的刃口形状，翻边完成后，翻边凸模再缩小，让开翻边后的工件凸缘，使工件可取出。翻边凸模扩张结构的动作一般由斜楔机构来实现。,后围上盖板轮廓外形翻边凸模镶块扩张结构,9.3 汽车车身装焊工艺,9.3.1 汽车车身装焊工艺特点及程序,一、车身装焊工艺特点,1.车身材料多为具有良好焊接性能的低碳钢； 焊接是车身制造中应用最广泛的工艺方法。2.车身制造中应用最多的是电阻焊； 占整个焊接工作量的60以上，有的乎全部采用电 阻焊；其次应用较多的是二氧化碳气体保护焊，主要 用于车身骨架和车身总成的焊接。3.车身的装焊面几乎都沿空间分布，施焊难度大； 要求使用的装焊夹具定位要迅速而准确，质量控制 手段要完善，要应用先进的自动化生产线和大量焊接 机器人，才能满足大批量生产要求。如后图所示。,自动化生产线上的大量焊接机器人焊接白车身,4.车身薄壁板件或薄壁杆件，刚性很差； 装焊过程中必需使用多点定位夹紧的专用装 焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合 及相互位置，特别是门窗、孔洞的尺寸等。5.车身便于制造； 车身设计时，通常将车身划分为若干个分总 成，各分总成又划分若干合件，合件又由若干 零件组成。 车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程。,6.先进合理的焊接工艺； 是现代汽车制造中保证车身整体刚性和安 全性的重要手段。7.车身装焊的方式与生产批量密切相关。 对于单件小批量生产，一般采用手工方式和 少量的装焊夹具，在一个或几个工位上完成全 部装焊工作； 对于大批量生产，装焊工作则转为使用大量 装焊夹具和焊接机器人以及完善的质量控制手 段保证的自动化生产线来完成。,二、轿车白车身的装焊程序 轿车白车身主要由底板、前围、后围、左右侧围、顶盖、车门等分总成组成，而各分总成又由许多合件、组件及零件（大多为冲压件）组成，如后图所示。 汽车车身装焊过程中的最大特点是具有明显的程序性。 车身按位置的不同，常分为上下、左右、前后六大部分，车身壳体是唯一的总成。 轿车白车身的装焊的一般程序是：零件组件合件分总成总成（白车身）。,9.3.2 汽车车身焊接工艺方法及设备,常用的焊接方法主要有：电阻焊、CO2气体保护焊、激光焊。其中电阻焊应用最多，激光焊近年来发展迅速，在轿车车身制造中已得到越来越多地应用。 一、电阻焊 电阻焊又称接触焊，是各种焊接方法中效率最高，最适合大批量生产的薄板件焊接。,电阻焊原理 如图所示,它是将工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用工件电阻产生的热量局部加热熔化形成熔核，然后断电冷却并在压力继续作用下而形成牢固的结合点。,1点焊 点焊是一种最具代表性的电阻焊，广泛使用固定摇臂式、压力机式、移动式点焊机。 特点及应用：焊接过程简单、不产生弧光、易实现机械化和自动化等优点。 是车身制造中应用最广泛最主要的焊接方法。,1）点焊过程：焊件预压紧通电熔化加压断电停止。如图所示。,2）点焊形式 按供电方向不同 分为： 单面点焊 双面点焊按同时完成焊点数量多少，分为： 单点焊 双点焊 多点焊,单面点焊：指一个或多个压头（同时是电极）压紧2块工件的一侧，而另一侧接另一个电极（或附加电极板）进行焊接的形式，如图所示。 适用于一厚一薄或不能两面夹紧进行点焊的工件。,双面点焊：指一对或多对压头（每对各为一个 电极）从两侧夹紧并焊接工件的点焊形式，如 图所示。 适用于能两面夹紧进行点焊的工件。,3）点焊工艺质量的影响因素 点焊结构是由单个或若干个焊点连接的，接头质量的好坏取决于焊点质量及其点距大小，故必须依靠合理的工艺条件来保证。 （1）焊点尺寸 指焊点直径d ,也称焊点熔核直径。其大小对焊点质量有重要影响。 （2）焊点间距及焊点数目 指相邻两焊点的中心距。焊点数目则用长度上的焊点数目表示。 它们都将直接影响点焊板件接头的强度。间距愈小，焊点愈密集，接头强度愈高。,（3）点焊接头形式 常见的有：单剪搭接接头、双剪搭接接头、带垫片的对接接头、弯边搭接接头等，如图所示。a）、d）接头应用最广泛。 （4）点焊规范参数的选择 主要考虑焊点强度与通电时间的关系及焊接压力的影响。,4）点焊规范选择的基本原则（1）应与材料的物理性能相适应；（2）焊接过程中不应产生飞溅；（3）应满足产品结构与质量要求。,5）控制车身点焊质量的措施 点焊质量问题主要有：未焊透、焊穿、飞溅、压痕、缩孔及裂纹等，直接影响汽车安全性、可靠性和使用寿命。可采取以下措施解决： （1）焊件焊前表面清理 避免氧化膜及污物等增加焊接时的接触电阻。 （2）保证板件装配质量 避免车身覆盖件装配时间隙过大或板件间位置的错移。 （3）合理选择焊点间距 在保证连接强度的条件下，焊点间距尽量大一些。 （4）不同厚度板和多层板的焊接 需解决不同板厚和多层板的焊接点焊问题。如后图所示。,6）车身点焊设备 点焊机按用途可分为通用和专用两大类：专用点焊机主要是多点点焊机； 通用点焊机按安装方法又可分为固定式、移动式或悬挂式点焊机。 （1）固定式点焊机 在车身焊接中主要用来点焊合件、分总成和一些较小的总成。焊接时焊机不动，焊完一个点后，由板件移动一个点距再焊下一个焊点。,（2）移动式或悬挂式点焊机 车身覆盖件一般外形尺寸大，刚度较差、易变形，移动不便，故在车身装焊生产线上广泛采用悬挂移动式点焊机。,2缝焊及原理 其原理与点焊基本相同，只是以旋转的滚盘状电极代替了点焊的柱状电极，焊件置于两滚盘电极之间，靠滚盘转动带动焊件移动。当通以焊接电流，形成类似连续点焊的焊缝，如图所示。,缝焊示意图,缝焊的焊接过程与点焊一样，也存在加压、通电加热熔化和冷却结晶三个阶段。,凸焊示意图,3凸焊及原理 凸焊是点焊的一种变型，如图9所示。其不同之处是预先在板件上加工出凸点，或利用焊件上能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的相互接触部位，焊接时靠凸点接触，提高了单位面积上的压,压力和电流密度，使热量集中，减小分流，一次可在接头处形成一个或多个熔核，提高了生产率，并减小了头的翘曲变形。车身制造中，可将有凸点的螺母焊在薄板上。,二、CO2气体保护焊 以CO2作为保护气体，利用焊丝与工件间产生的电弧熔化金属，焊丝作为填充金属的一种电弧焊接方法。,1CO2气体保护焊设备组成 主要由焊接电源、焊枪、送丝机构、供气系统和控制电路组成，如图所示。,CO2气体保护焊焊接设备示意图,2CO2气体保护焊焊接原理 如前图所示，焊丝由送丝机构送入焊枪导电嘴，进入焊接区与焊件接触并引燃电弧； 此时气瓶中的C02气体经预热、干燥、减压后已提前以一定的流速由喷嘴喷出，使电弧及熔池与空气隔离，防止空气对熔化金属的氧化作用。 焊丝不断地熔化到焊件的熔池里，从而形成连续的焊缝，焊接完成后再停止C02气体的供应。,CO2气体保护焊特点及应用 CO2气体保护焊具有：焊接质量高、适用范围广、生产率高、成本低、操作性能好、抗锈能力强、易于实现机械化和自动化等优点，在汽车车身尤其是客车车身的制造中得以广泛应用。 其不足之处是：受风的影响大，露天作业受到一定限制；弧光和热辐射较强；不能采用交流电。,三、激光焊及应用 属于特种焊范畴。近年来发展迅速，尤其在轿车车身制造中已越来越多地应用。 激光焊接设备的关键是大功率激光器，主要有两大类：一类是固体激光器；另一类是气体激光器,又称C02激光器。 汽车工业中，激光焊主要用于车身框架结构（如顶盖与侧面车身）焊接和零件焊接，如前挡风玻璃框架、车门内板、车身底板、中立柱、顶盖、侧围等。 传统焊接方法的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所代替。,9.3.3 汽车车身装焊夹具及装焊生产线,一、装焊夹具1车身的装焊过程,汽车车身一般是由内外覆盖件及骨架组合而成的一个复杂的空间薄板壳体结构。 为便于装配和焊接，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，各合件又由若干零件组成。 车身装焊时，通常都是先将零件装焊成合件，再将合件装焊为分总成，最后将分总成装焊为车身壳体总成，这就是车身的装焊过程。,2车身装焊夹具 单独的板件自身刚度很差，需利用工具和装置进行定形、定位并夹紧，再利用焊接方法使板件形成整体； 这些工具和装置有利于保证车身的质量要求，提高劳动生产率，减轻劳动强度，通常被称作装焊夹具。,1）装焊夹具的类型 种类繁多，按用途可分为以下几种：（1）装配夹具（2）焊接夹具（3）装焊夹具 按夹具施用对象不同可分为：合件装焊夹具、分总成装焊夹具和车身总成装焊夹具。,2）装焊夹具的基本要求 （1）保证焊件焊后能获得正确的几何形状和尺寸 使零、部件装配时获得正确位置和可靠夹紧，焊接时能防止焊件产生变形。 （2）使用安全可靠 有足够的强度和刚度，足以承受各个方向的力。 （3）便于施工操作 使装配和焊接过程简化，操作程序合理，工件装卸方便；定位、夹紧和松开应省力而快捷；施焊方便，便于中间质量检查。 （4）制造简单、维修方便 尽量标准化和通用化便于易损零部件的修理或更换 （5）低成本和低能耗,3）装焊夹具的结构要求 （1）车身制件多为空间曲面的覆盖件，形状复杂，刚性差，易变形。 （2）装配焊接时，车身制件逐件放人夹具，装焊完后再将已焊成整体的车身装焊件从夹具中整体取出。夹紧机构常采用手动、气动或液压的快速夹紧装置，操作方便，装夹时间短、速度快，能快夹快松。 （3）车身总成装焊夹具(主焊台)结构复杂，制造和使用过程中，需使用调整样架和其他方法进行检验、调整和校正，以保持其形状和位置精度。 （4）刚度、强度好及较轻的重量。,3几种车身典型装焊夹具简介,驾驶室门支柱和内盖板 点焊装焊样板,合件夹具 图示为驾驶室门支柱和内盖板点焊用的装焊样板夹具，用铝板制造。门支柱靠其外形及限位器固定座定位，内盖板靠其三面翻边定位；用手压紧，在固定式点焊机上焊接。样板中部开有孔洞。,1）合件、分总成装焊夹具,大、中型客车车身的前、后围和左、右围及顶盖、地板等六大片骨架的装焊夹具都属于分总成装焊夹具。 夹具结构特点：体积较大、结构简单；夹具体几乎都是用型材焊制而成，上面布有许 多螺旋夹紧器或快速铰链式夹紧器；工件大都用曲面外形定位，各梁在焊接部位必 需夹紧；夹具装在两铰链支座上，可以旋转并固定在任 何角度上，使焊接部位能处于最方便的位置。,分总成装焊夹具,特点： 车身总成装焊夹具尺寸大，结构复杂，精度要求高。 类型： 按照定位要求方式的不同，可以分为： 一次性装配定位夹具。 多次性装配定位夹具。,2）车身总成装焊夹具,驾驶室随行装焊夹具,一次性装配定位夹具,特点：车身总成的主要装配焊接工作是在一台总装夹具上完成的，车身装焊时的定位和夹紧只进行一次，容易保证车身装焊质量。 根据车身生产批量可设置一台或数台同样的夹具。单台夹具可采用固定式，多台夹具可配置在车身装焊生产线上，随生产线移动,故称为随行夹具，如图示为用于驾驶室总装配线上的随行夹具。,多次性装配定位的总装夹具,特点：车身总成要经过两台或两台以上不同的总装夹具才能完成装焊；每通过一台总装夹具就要定位一次，故要求不同夹具上的定位面应当一致； 夹具制造简单，夹具数量较少，不存在水、气和电源连接问题，但增加了定位夹紧次数，易产生装配误差，质量稳定性较差。 适用于有骨架的驾驶室总成的装焊。,二、辅助工具 主要包括：调整样架和检验夹具等。 1调整样架(简称样架) 作用：保证装焊夹具有统一、精确的定位；使各夹具和各工位的定位块具有相同的空间位 置，以保证各夹具上装焊的车身具有正确而一 致的形状； 可用于分析车身装焊质量，校正夹具上定位元 件的磨损，以便重新复制夹具。,2检验夹具(简称检具) 作用： 检测车身零部件的装焊质量和整个车身的质量。 是对车身轮廓形状、尺寸和孔位尺寸进行检测的综合性专用检测工具。 是车身装焊过程中必不可少的检测工具。 要求： 应具有精确、高效的功能。,三、车身装焊生产线 对于较大批量生产的车身装配焊接，需要采用多工位流水生产线，以提高生产效率，降低经济成本。 1车身装焊线的基本形式 1）贯通式装焊生产线 2）环形装焊线 （1）地面环形装焊线 （2）地下环形装焊线 3）“门框”式装焊线,1）贯通式装焊生产线 被广泛应用于汽车车身制造中，适用于专用焊机的配置和悬挂式点焊机手工操作等工艺方法。 特点：占地面积较少，所有装夹焊接定位工装都分别固定在各自工位上，运行时仅工件作前移传送；整线驱动较简单，工件靠贯通式往复杆传送；当车身横向输送时，利于分总成的机械化上下料；只宜采用固定式夹具，不宜采用随行夹具。,应用：比较适用于车身底板、车门、行李箱盖、发动机盖等轮廓形状较简单、刚性较好、结构较完整、组成零件较少的分总成的装焊。 贯通式装焊线如图所示。,贯通式装焊线示意图,2）环形装焊线 采用随行夹具，工件装夹在随行夹具上一起前移传送，依次完成各个工位的装焊，待全部装焊工作结束后，工件已具有一定的刚性，工件吊离随行夹具，空的随行夹具返回原处待用。 特点及应用：工位越多，随行夹具数量就越多，故投资大。 工件装焊质量能得到保证。较适用于工件刚性较差、组成零件数较多(如前 围板等)，特别是尺寸精度要求较严格的部件、 总成等的装焊。,（1）地面环形装焊线 如图所示。 装焊结束后随行夹具从地面环线返回，故占地面积较大，但整线传动机构简单，通过链条带动拨杆运动，拨杆再推动大链条作地面环行，从而带动小车运行。,地面环形装焊夹示意图,（2）地下环形装焊线 如图所示。 随行夹具在最后一个工位通过升降机构降到地下，地面以下的地坑里走完空行程，再通过端部的升降装置从地坑返回初始位置的第一个工位后，开始进行下一个工件的装焊。,占地面积较小，有利于采用随行夹具，但其夹具和升降机构较复杂，且地坑地沟的建筑工程量大。,3）“门框”式装焊线 图示为一种比较先进的“门框”式环行装焊线。 特点：厂房面积利用较合理，不需在左右侧围分总成的中间留存放面积；效率高、成本低、柔性较强。,“门框” 式环行装焊线示意图,图中的左右侧围分总成各有一条装焊线，实为两条闭式循环的悬链，悬链下悬吊着一定数量的“门框”，一个“门框”就是一台悬吊式的装焊随行夹具。,9.4 汽车车身涂装工艺,汽车车身涂装： 指将涂料均匀涂覆在车身覆盖件表面并干燥成膜的工艺。 车身涂料的涂膜，具有坚韧耐磨、附着力强、颜色多样和防锈、防腐、耐酸、耐潮湿、耐高温等性能；有的还具有防振、消声、隔热的效果；对汽车车身起着重要的保护作用和装饰作用，能大大提高汽车车身的使用寿命和汽车的使用效果。 汽车车身涂装是汽车车身制造工艺的一个重要方面。,9.4.1 汽车车身用涂料,一、车身用涂料的特性 根据汽车特殊使用条件及高效率、大批量的流水作业要求，汽车涂料一般应具备下列特性： 1漂亮的外观 要求漆膜丰满，光泽华丽柔和，鲜艳性好，色彩多种多样并符合潮流。 现代轿车上多使用金属闪光涂料和含有云母珠光颜料的涂料，使外观看上去更加赏心悦目，给人以美感。,2极好的耐候性耐腐蚀性 在各种气候条件下保持不失光、不变色、不起泡、不开裂、不脱落、不粉化、不锈蚀。要求漆膜的使用寿命不低于汽车本身的寿命，一般应在10年以上。 3极好的施工性和配套性 一般为多层涂装，各涂层之间附着力好，无缺陷；能适应汽车工业现代化的涂装流水线。 4极好的机械性能 漆膜附着力好、坚韧、耐冲击、耐弯曲、耐划伤、耐摩擦等性能。,5极好的耐擦洗性和耐污性 耐毛刷、肥皂、清洗剂清洗，与其他常见的污渍接触后不残留痕迹。 6良好的可修补性 7良好的经济性 涂料货源广，价格低廉，并能逐步实现低污染，便于进行“三废”处理。,二、车身用涂料的组成 涂料品种繁多，成分各异，一般由三部分组成: 1主要成膜物质 基料和漆基：是使涂料粘附在制件表面上成为涂膜的物质，是构成涂料的基础。 固着剂:主要成膜物质是油料和树脂两大类. 2次要成膜物质 构成涂膜的组成部分，主要是一些添加剂。 3辅助成膜物质 对涂料变成涂膜的过程或对涂膜性能起辅助作用的物质，它不能单独成膜。,三、汽车涂料的种类 1.按涂装对象分:新车原装漆和汽车修补漆。 2.按涂层由底至面分:车用底漆（多为电泳漆）车用中间层涂料；车用底色漆:实色底漆、金属闪光底漆；车用面漆:实色面漆，不需要罩光；车用罩光清漆。 3按涂装方式分：车用电泳漆，车用液体喷漆车用粉末涂料，车用特种涂料，如PVC密封涂料，涂装后处理材料(防锈蜡、保护蜡等)。 4按使用部位分：车身用涂料，货厢用涂料，车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料，发动机部件用涂料，底盘用涂料，车内装饰用涂料。,四、车身用油漆涂层的分组 车身油漆涂层按汽车零部件使用条件和对涂层质量的不同要求，共分4组，如表9-1所列。,五、车身用底漆 底漆是直接涂布在经过表面处理的白车身表面上的第一道涂料，是整个涂层的基础。 1车身用底漆必须具备的特性1）附着力强，还能与腻子和面漆涂层粘附牢固。2）有良好的防锈能力、耐腐蚀性、耐潮湿性和抗化学 试剂性。3）具有较高的机械强度和适当的弹性。不脆裂脱落； 不易折裂卷皮，能满足面漆耐久性的要求。4）应与中间涂层或面漆涂层有良好的配套性，即有耐 溶剂性，不被咬起。5）良好的施工性，能适应汽车涂装工艺和大量流水生 产的要求。,2车身用底漆的分类 1）按汽车油漆涂层的分组，车身底漆分为：优质防腐蚀性涂层底漆、高级装饰性填充底漆、中级装饰性保护性涂层底漆、一般防锈蚀保护性涂层底漆。 2）按底漆使用漆料的不同，分为：醇酸底漆酚醛底漆、环氧底漆等。 3）按底漆中的颜料含有铝、锌、铬等金属氧化物的不同，分为：铁红酚醛底漆、锌黄醇酸底漆环氧富锌底等。,六、车身用中间层涂料 应具有以下特性: 1应与底漆、面漆层配套良好，涂层之间的结合力强，硬度适中，不产生被面漆的溶剂咬起 2. 较强的填平性，能消除被涂漆表面的浅纹路等微小缺陷。 3打磨性能良好，在湿打磨后能得到平整光滑的表面，能高温烘干，烘干后干性好，再打磨时不沾砂纸。 4涂层不应在潮湿环境下起泡。,七、车身用面漆具体要求如下：1外观装饰性2耐候性3硬度和抗崩裂性4耐潮湿性和防腐蚀性 5耐药剂性6施工性能,9.4.2 汽车车身漆前表面处理,一、漆前表面处理的作用彻底清除车身表面所附着的油脂、锈蚀、氧化 皮、灰尘等，为涂层提供个良好的基底，以增 加涂料与金属表面间的结合力，提高涂层的质 量，延长涂层使用寿命。彻底清除板材上各种油污、铁锈、焊渣、酸碱 等污物及粘附性灰尘等，以延长涂层的使用寿 命。,二、漆前表面处理方法 车身表面涂漆前，必须根据表面污物的性质及沾污的程度，被涂金属的种类，制品粗糙度以及最后涂层的作用来选择表面处理方法。 一般包括除锈、脱脂和磷化三大部分工序。 1除锈 通常在板料冲压之前采用酸洗方法处理。 2金属表面的脱脂（除油） 可