汽车零部件供应商管理课件.pptx

汽车零部件供应商管理,目 录第1章 汽车零部件供应商简介第2章 汽车零部件供应商管理概述第3章 汽车零部件供应商开发流程第4章 供应商汽车零部件过程开发及质量管理第5章 供应商质量绩效管理和持续改善第6章 供应商合同管理第7章 供应商成本体制建设第8章 供应商竞争体制建设第9章 供应商体系管理的发展方向, 了解汽车零部件供应商的简单分类 了解世界排名前 的零部件供应商及其主 要的供货范围,第一章 汽车零部件供应商简介,学习目标,汽车正在我们的生活中扮演着越来越重要的角色，越来越多的中国家庭拥有一部甚至几部汽车。 中国汽车市场的不断发展，促使全球各大汽车零部件供应商也纷纷到中国建厂，在主机厂周边形成零部件卫星工厂，为主机厂提供各种各样的汽车零部件，形成完整的汽车制造供应链条。为让大家能更好地学习汽车零部件供应商管理课程，我们首先为大家介绍关于汽车零部件方面的基础知识，同时让大家对全球汽车零部件供应商行业发展有一定的认识。1.1汽车零部件知识介绍汽车可以分为轿车（通常也叫乘用车）、客车（通常也叫商用车）、货车、特种车（如水泥搅拌车、自卸车等），本书主要介绍关于轿车也就是乘用车的零部件供应商管理知识。我们都知道，汽车是由成千上万个零部件构成的，一部分的零部件又构成一些功能系统，从整个汽车来看，可以分为：动力系统，包括发动机及变速器；底盘，包括传动系统、行驶系统、转向系统及制动系统；车身，包括白车身、内饰及外饰；电子及电器设备（见图1-1）。,图1-1汽车结构,1.2汽车零部件供应商分类汽车零部件供应商就是制造和销售这些汽车零部件或系统的企业。按照所提供的零部件种类，汽车零部件供应商可以分为钣金件供应商、注塑件供应商、电子件供应商、铝铸件供应商、原材料供应商等。例如：Cosma（卡斯马）钣金件供应商。其为主机厂生产的主要零件为前地板骨架（见图1-2）、后尾箱下隔板（见图1-3）和前立柱下部总成（见图1-4）。,图1-2前地板骨架,图1-3后尾箱下隔板,图1-4前立柱下部总成,广泽注塑件供应商。其为主机厂提供的零件为出风口装饰面板（见图1-5）、中央通道控制面板（见图1-6）和仪表台杂物箱（见图1-7）。BOSCH（博世集团）电子件供应商。其为主机厂提供的零件为ABS（防抱死系统）（见图1-8）、ESP（电子稳定控制系统）（见图1-9）、贯穿式助力器（见图1-10）。,图1-5出风口装饰面板,图1-6中央通道控制面板,图1-7仪表台杂物箱,图1-8ABS,图1-9ESP,图1-10贯穿式助力器,鸿特铝铸件供应商。其为主机厂提供的零件为发动机下缸体（见图1-11）、发动机加强板（见图1-12）和发动机支架（见图1-13）。PPG、宝钢原材料供应商。PPG为主机厂提供车身油漆。宝钢为主机厂提供车身冲压钢板。按照所提供的零件状态，汽车零部件供应商可以分为零件供应商和系统供应商。例如，Cosma只提供冲压、焊接件，广泽只提供注塑件，这类供应商就叫做零件供应商。这类供应商可能并不具备根据汽车新车型开发要求对零件进行开发的能力，但具备根据图样进行零件生产制造的能力。TRW（天合）这种可提供安全气囊、安全带及相关的控制系统的供应商就叫做系统供应商。通常这类供应商都拥有自己的开发体系，并可以完成汽车安全系统的整体开发及验证。,图1-11发动机下缸体,图1-12发动机加强板,图1-13发动机支架,1.3世界排名前10的汽车零部件供应商由于汽车的发展史首先从德国开始，所以有较多的德国汽车零部件企业一直在汽车零部件行业中处于领先地位,如博世集团、大陆集团、ZF（采埃孚）、蒂森克虏伯、西门子、巴斯夫及海拉等；汽车的工业化进步从美国开始，所以也涌现了很多知名的美国汽车零部件企业，如江森自控、德尔福、TRW、康明斯、伟世通等。第二次世界大战后日本的汽车工业发展迅速，成为继美国、德国之后的第三大汽车生产制造国，也涌现出电装集团、爱信精机、矢崎、住友、阿尔派等全球知名的汽车零部件供应商。近代，随着韩国的汽车发展不断壮大，也有一些韩国汽车零部件企业开始步入全球汽车零部件供应商系列，如现代摩比斯、万都等。随着中国的汽车发展，特别是近几年来国内自主品牌汽车的发展，一些国内的汽车零部件企业集团也在不断壮大，并进入全球供应商行列，如铝车轮生产厂家中信戴卡也是全球汽车零部件百强企业之一。根据美国汽车新闻（Automotive News）公布的2013年度全球汽车零部件配套供应商百强名单（按供应商2012年配套市场业务的销售额进行排名），在汽车零部件配套市场，德国博世集团连续三年蝉联百强名单榜首，电装集团与大陆集团则连续三年分列二、三名。榜单前十名中，第四至第十名零部件企业依次为麦格纳、爱信精机、江森自控、佛吉亚、现代摩比斯、ZF与矢崎。,1.3.1博世集团博世集团成立于1886年，前身是“精密机械和电气工程工厂”，其创始人是罗伯特博世（见图1-14）。目前，博世集团是世界领先的技术和服务供应商，在汽车技术、工业技术、消费和建筑智能化技术领域为全球客户提供领先技术及高质量服务。博世集团2012年的主要数据如下：销售额：525亿欧元（约4 331亿元人民币）。全球264个生产基地。全球306 000名员工，包括42 800名研发人员。平均每个工作日申请19项新发明专利，成为世界领先的专利申请公司之一，德国排名第一。汽车业务技术部门：世界上最大的尖端汽车技术供应商，占总销售额的59%，约310亿欧元（约2 557亿元人民币）。博世集团的汽车业务主要涵盖：汽车电子。汽车多媒体。汽油系统。柴油系统。电子驱动。起动机和发电机。,底盘控制系统。转向系统。汽车售后市场。1.3.2电装集团电装集团（DENSO）成立于1949年。电装集团本是丰田汽车工业株式会社零部件工厂之一，1949年从丰田集团独立分离出来成立“日本株式会社电装”。电装集团目前是日本排名第一的、世界顶级的汽车零部件供应集团公司。在全球共有184个工厂及11 9919名员工。电装集团的汽车业务主要涵盖：发动机管理：发动机ECU（电子控制单元）、喷油器、燃油泵模块、氧传感器等。环境保护系统。车身电子电器。驾驶控制和安全。信息通信。,1.3.3大陆集团大陆集团（Continental）成立于1871年，总部设在德国汉诺威。大陆集团在安全制动系统及汽车仪表等方面是全球第一大供应商，同时也是全球第四大轮胎供应商。大陆集团的汽车业务主要涵盖：轮胎（马牌）。底盘及安全系统：制动钳/盘、真空助力器、电子制动系统。车载智能通信系统。汽车仪表。供油系统。塑料材料。1.3.4麦格纳麦格纳（Magna）是总部位于加拿大的零部件供应商。麦格纳是一个全方位的零部件厂家，拥有整车设计开发、工装模具、夹具设计开发制造能力，几乎有全部整车零件的设计开发和制造加工能力，甚至具有整车制造能力。麦格纳在全球共有102个工厂及21个研发中心。麦格纳下属分公司所覆盖的汽车业务包括：麦格纳电子：智能电动系统、发动机电子和液体传感器、驾驶辅助与安全系统。,Cosma：整车的白车身零件及底盘冲焊件。麦格纳内饰：座椅、门板、仪表台等。麦格纳外饰：前后保险杠等。多纳勒：内外后视镜。麦格纳工装：整车检具等。1.3.5爱信精机1965年日本汽车零部件生产商爱知工业与新川工业合并诞生了爱信精机。此后，爱信精机不断通过分公司化在各个不同的汽车零部件领域成为专业化生产厂家。爱信精机在全球共有178家公司。爱信精机下属分公司所覆盖的汽车业务包括：爱信精机株式会社：178家公司中的核心企业，主要从事汽车零部件生产，计划覆盖所有汽车零部件。爱信高丘株式会社：日本规模最大的铸造专业生产商。从排名前五的供应商介绍可以看出，它们基本上都是非常大的系统供应商，具备非常强的设计研发能力。目前，在整个世界竞争激烈的状况下，信息全球化和物流的不断发展，让全球变成一个大的采购市场，所以我们可以看到这几家大的零部件供应商也在全球投资生产基地，以配合主机厂的生产。,随着中国汽车行业的发展，目前全球排名前10的汽车零部件供应商都在中国投资设立生产基地甚至研发中心。在任何一家主机厂的任何车型中，都可以找到它们的零部件。同时，随着本土汽车行业的发展带动本土零部件企业的发展，也让越来越多中国本土的供应商进入到全球竞争中。而随着物流行业的发展，以及全球化的投资决策，全球采购将是汽车零部件采购发展的趋势。,小 结：为主机厂提供汽车零件或部件以及系统的供应商统称为汽车零部件供应商。全球排名前10的汽车零部件供应商为：博世集团、电装集团、大陆集团、麦格纳、爱信精机、江森自控、佛吉亚、现代摩比斯、ZF、矢崎。,1.了解汽车零部件供应商在汽车开发和制造中的 重要性2.了解作为汽车零部件供应商所必须具备的基本 要素3.了解主机厂对汽车零部件供应商管理的基本内 容,第二章 汽车零部件供应商管理概述,学习目标,随着世界汽车工业的发展，汽车制造企业之间的竞争越来越激烈，为迎合市场及消费者的喜好，各项先进技术不断地被应用,汽车各项驾驶性能指标越来越优化。同时，由于汽车的普及, 人们也越来越重视汽车质量以及应对售后服务的能力,价格的竞争也越来越趋于白热化。而占成本80%以上的零部件都来源于汽车零部件供应商， 所以与销售价格直接关联的直接材料的成本和零件质量以及某些专有领域产品新技术的应用也就取决于主机厂对汽车零部件供应商的选择和管理。因此，优化汽车零部件供应商体系，建立良性竞争的供应体系，已经成为汽车制造企业的重点管理项目，也是采购领域的重要考核指标。2.1汽车零部件供应商在整个汽车开发、制造中的重要性汽车行业有其特殊性，生产所用的设备和材料即汽车零部件品种繁多。对于大多数汽车生产厂家而言，其自制率一般低于30%，主要集中在冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，有些主机厂也包括树脂工艺。冲压：主要是大型冲压件，如前后门内外板、发动机盖内外板、尾门内外板、顶棚、前后地板。焊接：主要是将自制的大型冲压件及外购的冲焊件一起焊接成白车身。涂装：负责车身的涂装。总装：负责将所有零件及车身组装成一台完整的车。由此可以看出，70%左右的汽车构成件都是从零部件供应商处购买，所以零部件供应商的技术能力特别是功能性零件供应商的能力就决定了汽车的性能和质量。,对于汽车开发制造来说, 每个阶段零部件供应商都起着非常重要的作用。在开发阶段，通常主机厂会负责对车型的造型、技术规范及性能要求及测试标准进行定义，根据自己的开发能力对一些零件进行设计，如冲焊件、保险杠、LOGO（商标）等，而对一些专业性要求很高的系统零件，如座椅、转向系统、制动系统等，则与供应商一起进行开发，这就叫做同步开发。需要供应商同步开发的零件，则由整车厂提供零件相关的边界数据和零件的最终性能要求，再由供应商自主对零件进行设计，进行相应的设计验证（Design Validation，DV）和过程验证（Process Validation PV），并最终进行量产供货；不需要供应商同步开发的零件，则由供应商按照整车厂提供的零件的相关图样，进行照图加工，只进行零件的制造验证,并最终进行量产供货。对于外购的汽车零部件，按照其对整车特性的影响度可以分为三类：核心部件、特性部件和标准件。核心部件指的是决定一个车型成败的关键部件，如车身控制系统、悬架系统、变速器、转向系统、空调系统等；特性部件指的是那些价格高昂或者通常需要大量专用投资生产的部件，如汽车的内饰件、外饰件等；标准件主要包括蓄电池、塑料紧固件、金属紧固件等。对于外购的核心部件，通常都需要整车厂与供应商同步开发，而特性部件和标准件基本上不需要同步开发。但随着整车厂推出的车型越来越多，更新换代越来越快，为节约开发成本和缩短开发时间，一些特性部件（汽车的内外饰零件）也逐渐转变成了需要供应商协同开发的零部件；整车厂提供零件A面（ A面指的是零件外观造型曲面）的设计数据，由供应商进行B面（B面指的是零件的内部结构）的数据的设计，并进行设计验证和过程验证试验。所以整车厂对于汽车零部件供应商的依赖度越来越高了。,汽车零部件供应商在整个汽车的开发和制造过程中扮演了重要的角色，甚至起到了决定整车厂车型成败的关键作用。例如，TRW作为美国最大的汽车零部件系统供应商之一，为众多的汽车主机厂提供汽车零部件系统的解决方案，如其为某OEM（定点生产）厂商提供的第四代柱式电动助力转向（Electric Power Steering，EPS）系统（见图2-1）。这是一种模块化、可扩展的解决方案，齿条轴向力从4.0kN到10kN。柱式电动助力转向系统的主要益处之一是其巧妙的布置，与位于发动机盖下的系统相比，它位于乘员舱，可以降低温度和密封的要求，同时还采用了一个包括感应性模块设计在内的创新性转矩传感器，同时能够充分满足5星级的EN-CAP碰撞要求，并提供一流的领先汽车动力。最终此系统成为该OEM厂商该车型的重要卖点，大大满足了广大消费者驾驶操纵性与安全性的要求，该车型在销量上获得了重大的成功。,图2-1电动助力转向系统,2.2汽车零部件供应商所应具备的基本要素根据车型的开发及量产过程，汽车零部件大致可以分为三个阶段：第一阶段，汽车零部件的开发阶段，即从零部件供应商接到整车厂的定点意向书到零部件的量产前；第二阶段，汽车零部件的量产阶段，即从零部件量产爬坡到量产稳定供货阶段；第三阶段，汽车零部件的持续改善阶段，即量产稳定供货后一直到该汽车零部件的停产。要成为一个好的汽车零部件供应商必须满足整车厂在这三个阶段的要求。不同的阶段，整车厂的要求也不相同。（1）第一阶段这个阶段的重点是将零部件开发出来，整车厂会要求零部件供应商必须按照整车开发的时间节点，满足各个阶段如VP（汽车开发）阶段、PS（量产前的小批量生产）阶段、SOP（批量生产）阶段的零件交样。这就要求零部件供应商需要有很强的项目开发能力、项目管理能力和项目试验能力。1）项目开发能力，特别是对于需要与整车厂同步开发的零部件，要求供应商有很强的工程开发团队，可以根据整车厂的输入，进行相应的零件结构设计、零件图样及3D数据设计、设计阶段失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，DFMEA），甚至在必要的时候能够派遣相关的开发设计工程人员与整车厂的设计研发人员联合设计。2）项目管理能力，无论该零部件是否需要同步开发，供应商在这方面都需要有很强的能力。供应商需要在公司内部设立项目团队，涉及零部件的相关部门（如采购、物流、商务、制造、研发、品质、财务等）都需要有明确的人员参与，由项目经理总体负责，直至零部件的各个阶段都顺利完成，转到量产阶段。,）项目试验能力，对于零部件的性能是否能达到要求，需要通过试验进行研究。任何零件都需要进行过程验证试验，而对于同步开发的零件，在过程验证试验之前，还需要进行设计验证试验。当然，这并不是说所有的相关试验项目都需要在供应商内部完成，但供应商必须要有很强的试验分析能力，在试验失效或失败的时候能迅速找到根本原因，并予以解决，最终能够按照时间进度保证所有的试验项目都能通过。所以，在零部件开发的第一阶段，供应商的项目开发能力、项目管理能力、项目试验能力，这三方面的综合能力较强，才能很好地保证零部件的开发成功，确保零部件开发进度，进而转向零部件的量产阶段。（）第二阶段这个阶段的重点是将开发成功的零件转移到稳定量产阶段，整车厂会要求零部件供应商必须满足量产产能的爬坡和后续持续稳定的供货。一般而言，在量产阶段，由于整车厂本身也存在各工序的熟练度的提升问题，车型的产量是逐渐爬升的，从日产量50台，慢慢到100台、200台、500台、1 000台甚至更高，也就是统称的量产爬坡。零部件供应商需要按照整车厂的要求提前做好准备并持续跟进，提升自己企业生产部门员工的熟练度，最终达到设定的峰值产能。稳定的量产供货，不仅要求零件数量上的保证，还要求零件质量上的保证。通常整车厂会对供应商有一个到货不良率的要求（例如，某主机厂对于其供应商2013年的质量要求为：到货不良率13ppm），这就要求供应商必须有一个稳定的质量管理团队，从零部件原材料的收货检查，到零部件制造过程的工艺控制，从零件制造关键设备的点检，到零件完成品的出货检查，从整车厂的到货不良反馈，到市场消费者的不良投诉，对每一道环节都有人把控，对查出的质量问题进行分析，找到根本原因，对错误的操作和处理方式进行纠正，最后制定恒久对策进行防错并保证问题不再出现。,（）第三阶段这个阶段的重点是对零部件进行持续改善，整车厂会要求零部件供应商对零部件的各个方面进行改进，无论是成本，还是质量，无论是交付，还是服务。）在成本方面，整车厂对零部件供应商有年度降价的要求，通常是量产满一年后开始降价，持续三年，每年度降价会根据零件价格水平提出不同的要求，如降低3%或者更多。这一要求会迫使供应商不断去提升自身的生产效率和管理水平，减少不良成本和废料利用；同时，整车厂会要求零部件供应商不断提出VAVE（ Value Analysis and Value Engineering，价值分析与价值工程）方案，来降低成本，减少价值过剩。供应商必须有这方面的工程能力，去分析市场上同类零部件的材料和制造工艺，来满足整车厂的要求。）在质量方面，整车厂对零部件供应商有年度质量不良率的要求，质量不良率的要求通常设定为PPM（Part Per Million，百万分之一）值小于100或50 甚至更低（标杆是个位数），而这一数值会在量产稳定供货后持续降低，这就要求供应商具备较强的品质保证及提升能力。3）在交付方面，整车厂对零部件供应商有到货及时率的要求，到货及时率要求100%，但同时又会对供应商的库存数量有要求，要求供应商进行JIT（Just In Time，准时）交货，这也要求供应商在其构成材料及零部件的调度上有一套完善的系统，并根据主机厂的要求进行持续改善。4）在服务方面，为了应对市场投诉，整车厂对零部件供应商在质量问题上的响应时间及解析时间的要求越来越严格，供应商为了达到要求，只有持续不断地改善自己的质量体系及提升质量问题的解析能力，才能做到响应更快，服务更好、更到位。,零部件供应商必须具备相应的能力来满足整车厂在不同时期的不同要求，这些是成为一个好的零部件供应商的基本要素。否则，在激烈的市场竞争中，某一方面能力的缺失，有可能导致主机厂对该供应商的评估降级。例如，可能从核心供应商降级到一般供应商，有的甚至可能从供应体系中剔除。2.3汽车零部件供应商管理的基本内容汽车零部件供应商对汽车制造企业的影响巨大，在零部件的产品设计、产品价值、产品质量、库存水平等方面都影响着汽车制造企业的发展。汽车制造企业中30%的质量问题和80%的产品交货期问题都是由零部件供应商引起的，零部件采购成本已占到汽车制造企业总支出的绝大部分份额。据大致统计，汽车总成本约80%来源于汽车零部件，如果采购成本能降低1%，则利润将会提高5%10%，而增加1%的销售额仅能提高1%的利润，通过降低采购成本来增加利润更为容易。因此，整车厂也通过其自身的、与供应商相关的职能部门对汽车零部件供应商分别进行管理，具体体现在成本（Cost，C）、质量（Quality，Q）、交付（Delivery，D），开发（Development，D）这四个方面。在成本方面，通常是由整车厂采购部门的零件采购人员来进行管控，通过对零件成本的构成进行分析，使零部件供应商对于零件报价中的材料费用、加工费用、包装费用、运输费用、管理费用及其利润透明化，并通过供应商选定前的竞争及相应的商务谈判，使供应商的报价达到市场上或行业内有竞争力的价格,水平，通过持续的材料及构成件的深度国产化、VAVE和新业务的给予等方式来达成成本方面的持续改善和优化。在质量方面，通常是由整车厂采购部门的供应商质量管理人员来进行管控。为了使供应商能提供高品质而且具有稳定品质的零部件，供应商质量管理人员会对零部件供应商进行支持和帮助，把品质保证活动延伸到供应商、有时甚至是二级、三级供应商处，进行品质管理培训、技术指导、工序检查和品质改善等活动，通过对供应商到货质量的KPI（关键绩效指标法）管理，不断提升对供应商的品质要求。在交付方面，通常是由整车厂物流部门的供应商物流管理人员来进行管控。整车厂的物流管理人员会通过对整车厂间对于零部件的安装需求状态进行分析，来设定零部件的物流方式和包装方式，通过建立物流供货系统，来优化零部件供应商的物流路径、库存数量，最大限度地确保百分之百交付前提下的最小库存。在开发方面，通常是由整车厂技术部门的开发人员与采购部门的供应商质量管理人员来共同管控。在零部件的开发过程中，整车厂技术部门的开发人员，会对供应商在产品设计方案上进行评价和优化，会对零部件所必须进行的试验项目进行确定，并对零部件供应商的试验结果进行判定。同时，采购部门的供应商质量管理人员会对供应商在零部件开发的进度上进行管控，确保供应商制造的零部件满足该零部件的相关标准。整车厂对零部件供应商在成本、质量、交付和开发这四个方面的管理，最终的目的是为了确保其汽车能在市场上有竞争力，并能获得成功。,现在越来越多的主机厂也把管理（Management，M）和环境（Environment，E）加入到供应商的管理范畴中。管理：主要是看供应商的整个管理体系是否完善，是否具备较强的持续发展能力。环境：在整个地球污染越来越严重的时代，对环境的保护成为了大家关注的重点，所以越来越多的主机厂非常重视绿色采购。绿色采购是指供应商交货之产品，绝不违反任何环境保护相关法规中禁用/限用物质的相关规定。2.4汽车零部件供应商管理的目标针对上一节所阐述的汽车零部件供应商管理的基本内容，汽车制造企业的管理目标可以总结为以下几点：）成本最低：零部件的价格为完全竞争情况下的市场价格。）品质最高：国内同级别车型的品质要求最高。）交付稳定：零部件的交付及时并准确。）技术先进且成熟：零部件的技术在行业内领先且性能稳定。通过在这些方面的供应商管理，可以为整车厂打造出健康高效、有竞争力的供应商体系。,小 结：本章阐述了汽车零部件供应商在汽车开发和制造过程中的作用及重要性，从汽车零部件的三个阶段，即汽车零部件的开发阶段、汽车零部件的量产阶段、汽车零部件的持续改善阶段，分别说明了零部件供应商所应具备的基本要素，结合零部件供应商所应具备的要素分析了汽车零部件供应商管理的内容，最后说明了汽车零部件供应商管理的目标：成本最低、品质最高、交付稳定、技术先进且成熟。,1.能描述进行供应商前期调查的步骤2.能描述ISO/TS 16949体系3.了解对供应商的质量体系评估,第三章 汽车零部件供应商开发流程,学习目标,汽车行业有众多的零部件供应商，每个零部件供应商都有自己的质量管理体系、开发体系和生产管理体系，如何从众多的水平参差不齐的零部件企业中选择正确的供应商是对每个主机厂都非常重要的工作。为了最大限度地降低后续的零件开发和生产制造的风险，每个整车厂都有自己标准的零部件供应商开发流程，通过流程的控制来确保选定的供应商能符合自己的要求。虽然流程各有不同，但工作开展的要点基本相同。整体来说，通常供应商的开发流程会分为两个阶段：第一个阶段为汽车零部件供应商的前期调查阶段；第二个阶段为汽车零部件供应商的评估和选定阶段。3.1汽车零部件供应商的前期调查汽车零部件供应商的前期调查是指在正式展开询价和报价之前，整车厂为获得足够的零部件供应商信息，以确认该供应商是否可以展开下一步工作而展开的调查。供应商的前期调查通常会从两个方面展开：第一个方面是供应商的基本情况调查：第二个方面是供应商质量体系的评估。,3.1.汽车零部件供应商的基本情况调查对于零部件供应商基本情况的调查，主要由整车厂采购部的采购人员进行。这种调查可以随时进行，采购人员在平时的工作中如果发现某个供应商具备汽车零部件生产的能力或者具备潜质，就可以展开基本情况调查，以作为采购供应体系的资源储备。基本情况调查的目的是对供应商的基本能力作一个初步判断，看看是否适合整车厂的要求。基本情况调查主要包括以下内容：公司的基本信息：名称、地址、成立时间、注册资本、企业形态（ 合资、独资、民营、国有）及主要股东。公司网址、电话、传真。公司的人员规模（ 直接人员、间接人员、开发人员）。联络人信息（姓名、职务、电话、邮箱）。电子商务能力（是否使用电子邮箱、3D数据交换系统）。工程技术能力。技术来源。行业内的经营年限。财务状况：公司的年度营业额（含过往的实际营业额和今后的预期营业额）。公司的体系认证状况（包括ISO/TS 16949、ISO 14001和OHSAS 18000）。,主要产品。主要客户和配套产品。销售状况。生产能力利用率。生产地点以及运输方式。主要原材料（原材料、供应商、进口/国产、采购周期）。主要零部件厂家。主要生产设备。开发能力。主要测试设备。某汽车制造企业的供应商前期基本情况调查表如表3-1所示。通常采购人员会将供应商前期基本情况调查表发给希望调查的汽车零部件公司，由他们填写。在收到这些公司填写的资料后，采购人员会主要从供应商规模、是否有产品经验、是否有关键设备等方面进行初步分析,进行初步筛选，排除不太合适的供应商。,采购人员通常提前两周通知相关汽车零部件厂家进行实地调查的事宜，由被调查的企业提前准备好相关文件和现场准备。假设考查的是一个从事汽车控制臂（也称摆臂，作为汽车悬架系统的导向和传力元件,将作用在车轮上的各种力传递给车身,同时保证车轮按一定轨迹运动）生产的汽车零部件公司。该公司通常会在调查前准备好相关文件（公司的简介、质量体系文件、过往的开发资料等）,同时会准备过往生产的相似零部件展示（包括冲压的控制臂、冲压焊接的控制臂、锻造的控制臂以及铸造机架的控制臂）、控制臂实验室的参观和介绍以及生产现场的准备。实地调查通常持续1天左右，一般由采购人员单独进行并完成最终评价，也有采购人员联合技术/质量工程师以及物流工程师组成跨功能小组，对供应商进行实地调查，并完成评价。评价等级分为以下四个方面：符合条件。经改善后较短时期内就可符合条件。需要较多资源和时间改进才可符合条件。不可以采用。采用上述标准对质量、成本、供货、开发、管理和生产单独评价，总体评价为取各个分项评价的最低结果。对于分项评价结果为不可以采用的，对供应商的总体评价也为不可以采用。,3.1.汽车零部件供应商质量体系的评估质量体系是指为保证产品、过程或服务质量满足规定（或潜在）的要求，由组织机构、职责、程序、活动、能力和资源等构成的有机整体。也就是说，为了实现质量目标而建立的综合体。为了履行合同，贯彻法规和进行评价，可能要求提供实施各体系的证明。企业为了实施质量管理，生产出满足规定和潜在要求的产品和提供满意的服务，实现企业的质量目标，必须通过建立和健全质量体系来实现。汽车零部件供应商质量体系评估是针对新的供应商，由主机厂的供应商质量工程师主导的评估，旨在通过对体系文件以及制造过程进行确认，从而评价供应商的质量体系是否达到主机厂的要求；是从质量的角度对汽车零部件供应商准入质量风险的评估。对于不同的主机厂，评价标准各不相同，但是都基于ISO/TS 质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO 9001：2000的特殊要求的思想方法。ISO/TS 16949是国际标准化组织（ISO）于2002年公布的一项行业性的质量体系要求，在2009年6月结合ISO 9001：2008标准的修订内容进行了更新。,各大主机厂在参考ISO/TS 16949的基础上，针对自身特点，又分别开发了适合自己的质量体系评价方法和评价标准来评价希望成为其配套零部件企业的供应商。某主机厂对零部件供应商的质量体系评价表如表3-3所示。,.图样规范通常来说，对汽车零部件的产品要求表现为图样和技术规范。一般而言，图样会有产品的材料、尺寸、关键控制点等信息，技术规范会有产品的性能要求（例如，冲压件会有材料屈服强度的要求、断后伸长率等）。产品要求=图样+技术规范该项目主要确认企业怎样对图样进行管理，确保企业内部运行的图样是有效版本，产品变化后图样应及时传递到相关部门。例如，某零件供应商接到了客户新的图样，要求颜色从灰色变成黑色。但是该企业内部没有及时将该信息传递到相关部门，新版本的图样没有及时地发放，现场生产部门和检查部门还在使用旧版本的图样，导致送往客户的产品颜色不对。某企业的图样发放回收记录如表-4所示。,2.过程流程该项目主要对过程流程图（见图3-5）进行评价。过程流程图是利用一些规定的符号和箭头对产品的生产过程进行描述。主要确认如下内容：图3-5某汽车零部件流程图1）是否包括了所有的流程，即从进货到生产直至产品发货。2）在流程中，当产品有缺陷的时候，通常怎样处理，该处理方法是否定义在流程图中。.失效模式该项目主要确认供应商是否按照要求系统、全面地进行了潜在失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）并且保证文件的动态更新。什么是潜在失效模式和后果分析?潜在失效模式和后果分析是一组系统化的活动，其目的是：发现和评价产品过程中潜在的失效及其失效后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将上述过程书面化。,1）我先看了气象预报，所以没有淋成落汤鸡。）我先评估了金融大楼的高度，所以没有影响飞机安全。）我先设计了计算机防火墙，所以没有被黑客入侵。）我先做好了桥梁设计，所以没有造成大桥倒塌。有些“我先”是必需的！所以“没有”是可预期避免的。核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件有效运用潜在失效模式和后果分析可以减少事后追悔。,4.控制计划该项工作主要是评价以下方面：1）供应商是否有保证生产的合适的过程控制计划。）控制计划是否与潜在失效模式和后果分析具有一致性。）对于不同阶段，是否有相对于量产控制在检查频率和方式上更为严格的控制计划。例如，在审核某生产车身冲压件供应商时，对控制计划的确认包括：在冲压过程中采用的压力机型号（包括压力机公称压力）；是否将生产的参数如压力机的闭合高度、压力机速度等反映在控制计划中。）对于潜在失效模式中的问题如开裂，是否在最终检查中加入了检查点，检查的频率是否已定义清楚；对于潜在失效模式中的问题如材料用错，是否在控制计划中定义了来料检验以及生产前板材厚度检查。）对于关键尺寸点是否定义了检查方法和检验频率。例如，客户要求每周对关键控制点进行5套的三坐标测量，在审核过程中如果供应商的做法是用检具对零件进行检查并且每周只有一套数据，那么就需要供应商整改，从而满足要求。此外，在审核过程中还要确认针对初期生产，供应商是否有比正常生产更严格的控制手段。例如，正常生产每批测量5件，加严的控制手段是采用每批测量20件等。,.材料系统该项目主要确认供应商是否按照IMDS（International Material Data System，国际材料数据系统）的要求正确地进行了材料的申报。IMDS是一个第三方进行材料成分认可的机构。它是汽车产业中关于零件和材料的数据库系统。它是由汽车制造公司奥迪、宝马、戴姆勒-克莱斯勒、福特、欧宝、保时捷、大众以及瑞典的沃尔沃汽车集团联合开发的，期间又有其他汽车制造商加入了该联盟。IMDS保存并维护所有在汽车制造过程中所用的相关材料信息。只有这样才能履行经由国家及国际标准、法律和规章赋予汽车制造商及其供应商的各项义务。同时，每个供应商都有一个ID（身份标识号码），用以识别所提交材料的供应商。IMDS的网站是http:/（见图3-6）。,图3-6IMDS网站,6.模具状态该项目主要是确认模具的状态，包括模具的开发过程是否进行了进度和功能性管理。表3-6是某冲压模具管理进度表。模具是工业生产上用注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成形、冶炼、冲压、拉深等方法得到所需产品的工具。 简而言之，模具是用来成形物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成形材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。某冲压模具如图3-7所示。此外，对于某些零件，存在一模多件的情况，需要对每一件的模具都进行管理。7.设备状态该项工作主要是确认针对目标零件供应商是否有生产经验。例如，目标零件为某SUV（运动型多用途汽车）车型座椅，就要确认供应商是否生产过座椅，该座椅与该车型座椅是否类似。供应商是否有满足生产用到的所有设备，例如，该目标座椅骨架焊接需要使用到激光焊接，该供应商是否有满足要求的激光焊机。此外，还要确认供应商在历史经验中对于设备的采购管理是否进行了时间节点的管理，设备是否进行了稳定性验证。8.检验设备该项目主要确认以下几点：1）生产过程中是否使用到边界样件（边界样件是客户和供应商双方用来具体判定某一无法量化或不易量化的质量特性的最低要求标准，一般是用实体物件作为双方最后决定质量要求是否合格的基准）。,例如，某外饰板有颜色要求，针对不同颜色，客户和供应商定义了边界样件，该边界样件是否在生产现场使用（按照控制计划规定的检验频率）。2）是否有标准样品用于检验和防错设备验证。例如，某产品性能中有泄流量的要求，供应商生产线有一在线检验设备用来检验泄流量，为了验证设备的有效性，供应商准备了合格样件、不合格样件在开始生产前对设备进行验证。将不合格样件放在设备上，设备能够检出不合格样件为不合格品。将合格样件放在设备上，设备能够检出该样件为合格品。3）供应商现场是否有合适的场地存放检验设备，如防潮、防尘等。4）供应商的检验设备能否达到要求。例如，某供应商供应离合器主缸，该主缸有密封性要求（首先抽60的真空，然后测试20s后最大压降为50Pa），但是该供应商的检验设备精度不能满足20s最大压降50Pa的要求。所以该设备精度不能达到要求。5）对供应商设备的精确性、重复性、再现性以及稳定性进行评估。6）对供应商检验设备的有效期进行确认，确认供应商是否制订了年度校验计划，在校验期间所要求的检验和测试是否能够持续进行（特别是当仪器被送到外部实验室进行校准时）。例如，供应商有10把游标卡尺用于检验，为了保证检验和测试的持续进行，供应商应该将游标卡尺分批送检。7）确认检测设备发现失效的反应计划（例如，发现失效后对之前用该设备检验过的零件进行100%复检）。,8）确认供应商是否采用了100%的防错控制，要求以自动的方式对零件进行探测和拒收，当防错装置发生故障停机或失效时，产品应被视作“不合格品”分选出来，都应默认为疑似产品加以隔离。例如，对于铝铸件，供应商用现有X射线100%检验，该设备自动对内部缺陷进行判断，对识别出来的缺陷件由机器人自动钻孔破坏并且送入不良品箱。9）确认自动测试设备参数的设置和修改应设置管理权限，防止随意/错误的修改。9.工装保存该项工作主要确认供应商是否有合适的条件存放模具、夹具等。通常供应商的做法是采用专用存放架保存（见图3-8a），将工装保存在生产设备附近或者集中管理（见图3-8b）。,图3-8工装保存示意图a）专用工装存放架b）工装保存在生产设备附近,10.设备维护该项目确认供应商是否对设备进行了维修与保养，从而防止设备性能降低导致设备失效。通常，维护包括以下四个阶段：（1）事后维护具体而言，就是等到设备坏了再修理，由于这种维护修理作业的发生是突发性的，因此不利于人员、材料、器材的分配和安排。（2）预防维护这种方法是在设备发生故障之前进行维护，是为了防止设备突发故障造成停机而采取的一种方法，即根据一定的时间间隔对设备某个部件进行更换的维护方式。预防维护的间隔时间根据设备的规模或寿命等来定，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次进行定期点检或者修理或更换。预防维护加强了日常保养工作，设备有效寿命得到延长，而且由于修理的计划性，便于做好修理前的准备工作，使设备修理停歇时间大为缩短，提高了设备有效利用率。（3）生产维护生产维护就是将设备整个运用（行）过程中，设备运转所花费的所有（一切）费用与设备的劣化损失结合起来，然后决定采用怎样的一种维护方式。其特点是：为了提高生产企业的经济效益（果），根据设备重要性选用不同的维修保养方法，重点设备采用预防维护，对生产影响不大的一般设备采用事后维护。这样，一方面可以集中力量做好重要设备的维修保养工作，另一方面也可以节省维护费用。（4）全员维护全员维护的基本思路在于通过改善人和设备的素质