第三章数控加工的工艺基础课件.ppt

,3.1 基本概念,3.1.1 生产过程,1生产过程 机械产品制造时，由原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程，称为生产过程。 机械产品的生产过程包括以下几个部分: 生产的准备工作 如产品的开发设计和工艺设计，专用装备的设计与制造，各种生产的组织及其其他生产所需物资的准备工作。 原材料及半成品的运输与保管。 毛坯的制造过程，如铸造、锻造和冲压等。,第3章 数控加工工艺基础, 零件的各种加工过程，如机械加工、焊接、热处理和表面处理等。 部件和产品的装配过程，包括组装、部装等。 产品的检验、调试、油漆和包装等。 工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。,3.1 基本概念,2.1.2 工艺过程及其组成,1工序 一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。 划分工序的主要依据是设备(或工作地点)、工人、工件是否变动和加工是否连续，若改变其中任意一个就构成另一个工序。,3.1 基本概念,机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序所组成，而每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步、走刀等。,阶梯轴简图,3.1 基本概念,阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产）,阶梯轴加工工艺过程（中批生产）,2 . 安装 安装是指工件在加工之前，在机床或夹具上占据正确的位置（即为定位），然后加以夹紧的过程。在一个工序中，工件可能安装一次，也可能需要安装几次。,3. 工位 为完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。 为了减少工件的安装次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次安装中，先后处于几个不同的位置进行加工，不仅缩短了装夹工件的时间，而且提高了加工精度和生产效率。,3.1 基本概念,多工位加工,利用回转工作台在一次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔四工位加工实例。,4. 工步 在加工表面（或装配时的连接面）和加工（或装配）工具都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。 一次安装中连续进行的若干相同的工步看作是一个工步。用几把刀具同时加工一个零件上的几个表面的工步，称为复合工步。 在数控加工中，有时将在一次安装下用一把刀具连续切削零件的多个表面划分为一个工步。 5.进给(走刀) 进给也称走刀。在一个工步中，由于余量较大或其他原因，需要用同一把刀具对同一表面进行多次切削，这样，刀具对工件每切削一次就称为一次进给。,3.1 基本概念,简化相同工步的实例 复合工步实例,3.1 基本概念,工序与安装、工位及工步、进给之间的关系,3.1 基本概念,3.1.3 生产纲领和生产类型 机械产品的制造工艺不仅与产品的结构和技术要求有很大关系，而且也与企业的生产类型有很大关系，而企业的生产类型是由企业的生产纲领决定的。 （1）生产纲领 企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领.计划期通常为一年,因此生产纲领也常称为年产量。,3.1 基本概念,（2）生产类型 根据生产钢领的大小和产品品种的多少，机械加工生产类型可分为：单件生产、大量生产和成批生产三类。 单件生产 产品品种多，每一种产品的结构、尺寸不同且产量少，各个工作地点的加工对象经常改变且很少重复的生产类型。 大量生产 产品数量大，大多数工作地点长期按一定节拍进行某一个零件的某一道工序的加工。 成批生产 成批生产是指一年中分批轮流的制造几种不同的产品，每种产品有一定的数量，工作地点的加工对象同期性地重复。,3.1 基本概念,3.2.1 制定的作用、基本要求、主要依据、步骤和格式,1工艺规程的作用 （1）工艺规程是指导生产的主要技术文件；（2）工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据；（3）工艺规程是生产准备和技术准备的基本依据；（4）工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料 。,3.2 机械加工工艺规程的制定,用表格的形式规定机械零件制造工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。,2 、工艺规程的原则基本要求：“ 优质、高产、低消耗” 技术上的先进性； 经济上的合理性； 良好的劳动条件及避免环境污染。,3.2 机械加工工艺规程的制定,（1）产品装配图和零件工作图。 （2）产品的生产纲领。 （3）产品验收的质量标准。 （4）现有的生产条件和资料。 （5）国内、外同类产品的有关工艺资料等。,3工艺规程制订的主要依据,3.2 机械加工工艺规程的制定,4、制订工艺规程的步骤计算年生产纲领，确定生产类型； 分析零件图及装配图，对零件进行工艺分析； 选择毛坯类型及制造方法； 设计工艺路线； 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具； 确定切削用量及工时定额； 确定各主要工序的技术要求及检验方法； 进行技术经济分析，选择最佳方案； 填写工艺文件。,3.2 机械加工工艺规程的制定,3.2.2 零件的工艺性分析,1 产品的零件图和装配图分析 零件图的完整性与正确性分析 零件技术要求分析 尺寸标注方法分析 零件材料分析,汽车板弹簧与吊耳的配合,3.2 机械加工工艺规程的制定,人们把零件在满足使用要求的前提下所具有的制造可行性和加工经济性叫做零件的结构工艺性。,a)结构工艺性不好,b)结构工艺性好,2 零件的结构工艺性分析,3.2 机械加工工艺规程的制定,3.2.3 毛坯的确定,毛坯的确定包括确定毛坯的种类和制造方法两个方面。 常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。如铸铁材料毛坯均为铸件，钢材料毛坯一般为锻件或型材等。 各种毛坯的制造方法很多。确定毛坯时主要考虑下列因素： （1）零件的材料及其力学性能 （2）生产类型 （3）零件的结构形状和外形尺寸。,3.2 机械加工工艺规程的制定,3.2.5 工艺路线的拟定,3.2 机械加工工艺规程的制定,工艺路线的拟定是制定工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。 1、加工方法的选择 机械零件的形状是多种多样的，但它们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面、成形面等基本表面组成的。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。,3.2.4 定位基准的选择,3.2 机械加工工艺规程的制定,外圆表面的加工方案如下图所示,1）外圆表面加工方法的选择,3.2 机械加工工艺规程的制定,2）内孔表面加工方法的选择 内孔表面加工方法有钻孔、扩孔、镗孔、拉孔、磨孔和光整加工。下图所示为常用的孔加工方案。,3.2 机械加工工艺规程的制定,3）平面加工方法的选择 平面的主要加工方法有铣削、刨削、车削、磨削和拉削等，精度要求高的平面还需要经过研磨或刮削加工。常见的平面加工方式如下图所示。,（1）平面轮廓,平面轮廓常用的加工方法有数控铣削、线切割及磨削等。,平面轮廓类零件 a) 内平面轮廓 b) 外平面轮廓,4）平面轮廓和曲面轮廓的加工,3.2 机械加工工艺规程的制定,（2）立体曲面轮廓,曲面的行切法加工,立体曲面轮廓的加工方法主要是数控铣削，多用球头铣刀，以“行切法”加工，如图所示。根据曲面形状、刀具形状以及精度要求等通常采用二轴半联动或三轴联动。对精度和表面粗糙度要求高的曲面，当用三轴联动的“行切法”加工不能满足要求时，可用模具铣刀，选择四坐标或五坐标联动加工。,3.2 机械加工工艺规程的制定,2 加工阶段的划分,(1) 粗加工阶段 在这一阶段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此主要目标是提高生产率。 (2) 半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工作好准备(达到一定加工精度，保证一定的加工余量)，并完成一些次要表面的加工(钻孔、攻螺纹、铣键槽等)，一般在热处理之前进行。 （3）精加工阶段 保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 （4） 光整加工阶段 对于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小(1T6及IT6以上，Ra0.2m)的表面，还需进行光整加工。,1） 加工阶段的划分,3.2 机械加工工艺规程的制定,2）划分加工阶段的原因,（1）保证加工质量 粗加工造成的加工误差可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。 （2）有利于合理使用设备 粗加工余量大、切削用量大，要求功率大、刚性好、生产率高，精度要求不高的设备。精加工切削力小，对机床破坏小，可采用精度高的设备。 （3）便于安排热处理工序 使冷、热加工工序配合得更好 例如，粗加工后工件残余应力大，一般要安排去应力热处理（如时效处理），以消除残余应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，热处理引起变形又可在精加工中予以消除。 （4）便于及时发现毛坯缺陷 对毛坯的各种缺陷，如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工各表面后即可发现，便于及时报废或修补。 （5）精加工、光整加工安排在最后，可保护精加工后的表面不受损伤。,3.2 机械加工工艺规程的制定,3、 加工顺序的安排,（1）基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。 （2）先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工半精加工精加工光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。 （3）先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最终精加工之前进行。 （4）先面后孔原则 对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可靠；另一方面在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。,1） 切削加工顺序的安排原则,3.2 机械加工工艺规程的制定,2）热处理工序的安排,（1）预备热处理 安排在机械加工之前，以改善材料的切削性能及消除内应力为主要目的。常用的方法有退火、正火和调质。 （2）去除内应力热处理 主要是消除毛坯制造或工件加工过程中产生的残余应力。一般安排在粗加工之后，精加工之前，常用的方法有人工时效、退火等。 （3）最终热处理 以达到图样规定的零件的强度、硬度和耐磨性为主要目的，常用的方法有表面淬火、渗碳、渗氮和调质、淬火等应安排在半精加工之后，磨削加工之前。渗氮处理可以放在半精磨之后，精磨之前。,3.2 机械加工工艺规程的制定,热处理工序的安排,3.2 机械加工工艺规程的制定,3）辅助工序的安排,辅助工序的种类很多，如检验、去毛刺、倒棱边、去磁、清洗、动平衡、涂防锈漆和包装等。 其中检验工序是主要的辅助工序，它是监控产品质量的主要措施，除在每道工序的进行中操作者都必须自行检查外，还须在下列情况下安排单独的检验工序：（1）粗加工阶段结束之后。（2）重要工序之后。（3）零件从一个车间转到另一个车间时。（4）特种性能(磁力擦伤、密封性等)检验之前。（5）零件全部加工结束之后。,3.2 机械加工工艺规程的制定,4、工序的集中与分散,（1）工序集中原则 就是指每道工序包括尽可能多的加工内容,将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。 特点：减少了设备的数量，减少了操作工人和生产面积。减少了工序数目，减少了运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。减少了工件的装夹次数，有利于提高生产率，也易于保证这些表面的位置精度。,1）工序划分原则,3.2 机械加工工艺规程的制定,（2）工序分散原则 就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时即每道工序仅完成一个简单的工步。 特点：采用比较简单的机床和工艺装备。对工人的技术要求低。生产准备工作量小，容易变换产品。设备数量多，工人数量多，生产面积大。,2）工序划分方法在数控机床上加工的零件按工序集中原则划分工序的方法： （1）按所用刀具划分 。 （2）按安装次数划分 （3)按粗、精加工划分 （4）按加工部位划分,3.2 机械加工工艺规程的制定,3.2 机械加工工艺规程的制定,5 、设备与工艺装备的选择,1）设备（机床）的选择,（1）工序节拍适应性 机床的类型应与工序的划分原则相适应，再根据加工对象的批量和生产节拍要求来决定。（2）形状尺寸适应性 机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的有关尺寸相适应。（3）加工精度适应性 机床的精度与工序要求的加工精度相适应。,当工件表面的加工方法确定之后，机床的种类也就基本上确定了。但是，每一类机床都有不同的型式，其工艺范围、技术规格、加工精度、生产率及自动化程度都各不相同。为了正确的为每一道工序选择机床，除了充分了解机床的性能外，尚需考虑以下几点。,（1） 夹具的选择,数控加工的特点对夹具个基本要求： 1）要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定； 2）是要能协调零件与机床坐标系的尺寸关系。 3）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹 具和其它通用夹具。,2）工艺装备的选择,3.2 机械加工工艺规程的制定,4）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单，并应有足够的刚度和强度。5）因为在数控机床上通常一次装夹完成工件的全部工序，因此应防止工件夹紧引起的变形造成工件加工不良影响。夹紧力应靠近主要支承点，力求靠近切削部位。6）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，加工部位开阔，夹具的定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给(如产生碰撞等)。7）装卸零件要快速、方便、可靠，以缩短准备时间，批量较大时应考虑气动或液压夹具、多工位夹具。,3.2 机械加工工艺规程的制定,2）数控刀具的选择,安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短刀柄，以提高刀具加工的刚性。,刀具选择的总原则是：,3.2 机械加工工艺规程的制定,在刀具性能上，还应考虑以下几个方面： （1）切削性能好 为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时，能采用大的背吃刀量和高速进给，刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。 （2）精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度。 （3）可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。,3.2 机械加工工艺规程的制定,（4）耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。 （5）断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时由人工处理，影响加工质量和机床的顺利、安全运行，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。,3）量具的选择,3.2 机械加工工艺规程的制定,数控加工主要用于单件小批量生产，一般采用通用量具，如游标卡尺、百分表等。对于成批生产和大批大量生产中部分数控工序，应采用各种量规和一些高生产率的专用检具与量仪等，量具精度必须与加工精度相适应。,3.2 机械加工工艺规程的制定,6、切削用量与工时定额的确定,切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。切削用量应根据加工性质、加工要求、工件材料及刀具的尺寸和材料等查阅切削手册并结合经验确定。还应考虑以下因素： （1）刀具差异 不同厂家生产的刀具质量差异较大，所以切削用量须根据实际所用刀具和现场经验加以修正。一般进口刀具允许的切削用量高于国产刀具。 （2）机床特性 切削用量受机床电动机的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选取。避免因功率不够发生闷车，或刚性不足产生大的机床变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。 （3）数控机床生产率 数控机床的工时费用较高，刀具损耗费用所占比重较低，应尽量用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。,1）切削用量的确定,2） 工时定额的确定,3.2 机械加工工艺规程的制定,时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 完成一个零件的一道工序的时间定额，称为单件时间定额。包括下列几部分。 基本时间 是直接切除工序余量所消耗的时间（包括切入和切出时间），可通过计算求出。,如图所示外圆车削为例，其基本时间为：,式中 i 进给次数。,辅助时间 是指装卸工件、开停机床等各中辅助动作所消耗的时间。 布置工作地时间 指为使加工正常进行，工人照管工地（清理切削、润滑机床、收拾工具等）所消耗的时间。一般按作业时间的27计算。 休息与生理需要时间 指工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间。一般按作业时间的24计算。 准备与终结时间 为生产一批产品或零部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。,3) 提高机械加工生产率的途径劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格产品的数量或制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率是一项综合性的技术经济指标。提高劳动生产率，必须正确处理好质量、生产率和经济性三者的关系。这里仅就缩短单件时间来提高机械加工生产率的工艺途径作一简要说明。 (1) 缩短时间定额 缩短基本时间 a、提高切削用量;b、减少加工余量c多件加工;d、采用多刀同时切削 缩短辅助时间 缩短布置工作地时间 缩短准备和终结时间 （2）采用先进的工艺方法 （3）提高机械加工的自动化程度,3.3 加工余量的确定,加工余量是指加工时从加工表面上切去的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。1 、工序余量 工序余量是指某一个表面在一道工序中被切除的金属层的厚度，即为前后相邻两工序的工序尺寸之差。,3.3.1 加工余量的概念,单边余量和双边余量,2 、总加工余量 是指由毛坯加工成成品过程中，从某一加工表面上切除的金属层总厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差，就称为总加工余量(毛坯余量)，即等于各工序余量之和。即,3. 3 加工余量的确定,3 、加工总余量、工序余量与工序尺寸及其公差的关系,3.3 加工余量的确定,3.3.2 工序加工余量的影响因素 余量太大，会造成材料及工时浪费，增加机床、刀具及动力消耗；余量太小，则无法消除上一道工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差。因此，应根据影响余量大小的因素合理地确定加工余量。影响加工余量的因素有下列几种。 上工序的表面粗糙度和缺陷层 如下图所示，本工序余量应切到正常组织层。,上工序的尺寸公差Ta 本工序余量应包含上工序的尺寸公差Ta。本工序的装夹误差a 包括定位误差、装夹误差（夹紧变形）及夹具本身的误差。上工序的形位误差 如下图所示的小轴，上工序轴线的直线度误差，须在本工序中纠正，则直径方向的加工余量应增加2。,2.3.3 确定加工余量的方法,加工余量的大小对工件的加工质量和生产效率有较大的影响。余量过大，会造成浪费工时，增加成本；余量过小，会造成废品。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽可能减小加工余量。因此： 采用最小加工余量原则。 余量要充分，防止因余量不足而造成废品。 总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定。 大零件取大余量。零件越大，切削力、内应力引起的变形越大。 余量中应包含热处理引起的变形。,3.3 加工余量的确定,确定加工余量的方法有三种：（1）经验估计法 根据实践经验来估计和确定加工余量。为避免因余量不足而产生废品，所估余量一般偏大，仅用于单件小批生产。（2）查表修正法 根据有关手册推荐的加工余量数据，结合本单位实际情况进行适当修正后使用。这种方法目前应用最广。查表时应注意表中的余量值为基本余量值，对称表面的加工余量是双边余量，非对称表面的余量是单边余量。（3）分析计算法 根据一定的试验资料和计算公式，对影响加工余量的因素进行分析和综合计算来确定加工余量。目前，只在材料十分贵重，以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。,3.3 加工余量的确定,3.4 工序尺寸及其公差的确定,工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，与之相应的公差即工序尺寸的公差。 工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸、加工余量及各工序所能达到的经济精度，而且还与定位基准、工序基准、测量基准、编程原点的确定及基准的转换有关。 工序尺寸及其公差的计算分两种情况： 工艺基准和设计基准重合情况下工序尺寸与公差的确定，工艺基准和设计基准不重合情况下工序尺寸与公差的确定。,3.4.1 基准重合时，工序尺寸与公差的计算,生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计基准重合)的情况下进行加工的，基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程如下： （1）确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量。 （2）定工序基本尺寸 从终加工工序开始，即从零件图上的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸。最终工序基本尺寸等于零件图上的基本尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 （3）定工序公差 最终加工工序尺寸公差等于设计尺寸公差，其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差。 （4）标注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按“入体原则”标注。,3.4 工序尺寸及其公差的确定,【例】某轴直径为60mm，其尺寸精度要求为IT5，表面粗糙度要求为Ra 0.04m，并要求高频淬火，毛坯为锻件。其工艺路线为： 粗车半精车高频淬火粗磨精磨研磨。 现在来计算各工序的工序尺寸及公差。,3.4 工序尺寸及其公差的确定,1.各工序的工序尺寸及公差的确定,【解】,3.4 工序尺寸及其公差的确定,3.4.2 基准不重合时，工序尺寸与公差的计算,1 、工艺尺寸链的概念 在机器装配或零件加工过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。 其中，由单个零件在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。2 、工艺尺寸链的特征 关联性 封闭性,3.4 工序尺寸及其公差的确定,工艺尺寸链的每一个尺寸称为环。 封闭环 工艺尺寸链中间接得到、最后保证的尺寸，称为封闭环。用“ ”表示。一个工艺尺寸链中只能有一个封闭环。 组成环 工艺尺寸链中除封闭环以外的其它环，称为组成环。组成环又可分为增环和减环。 增环是当其它组成环不变，该环增大(或减小)使封闭环随之增大(或减小)的组成环。 减环是当其它组成环不变，该环增大(或减小)，使封闭环随之减小(或增大)的组成环。 组成环的判别 在工艺尺寸链图上，先给封闭环任定一方向并画出箭头，然后沿此方向环绕尺寸链回路，依次给每一组成环画出箭头，凡箭头方向和封闭环相反的则为增环，相同的则为减环。,3、工艺尺寸链的组成,3.4 工序尺寸及其公差的确定,定位基准与设计基准不重合的工艺尺寸链,测量基准与设计基准不重合的工艺尺寸链,3.4 工序尺寸及其公差的确定,4、 工艺尺寸链计算的基本公式 (极值法）,封闭环的基本尺寸 封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸Ai之和减去所有减环的基本尺寸Aj之和，即,封闭环的极限尺寸 封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和，即,封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和，即,3.4 工序尺寸及其公差的确定,封闭环的上、下偏差 封闭环的上偏差ESA等于所有增环的上偏差ESAi之和减去所有减环的下偏差EIAj之和，即,封闭环的下偏差EIA等于所有增环的下偏差EIAi之和减去所有减环的上偏差ESAj之和,即,3.4 工序尺寸及其公差的确定,测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算,【例】如图所示套筒零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺寸mm和垂直度，因该尺寸不便测量，试标出测量尺寸。,5、工序尺寸及其公差的计算,解：,即,mm,mm,mm,得测量尺寸x及其公差：,mm,3.4 工序尺寸及其公差的确定,定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算,【例】图示零件，镗削零件上的孔。孔的设计基准是C面，设计尺寸为(100土0.15)mm。为装夹方便，以A面定位，按工序尺寸L调整机床。试标出工序尺寸。,解：,即,mm,mm,mm,得测量尺寸L及其公差：,mm,3.4 工序尺寸及其公差的确定,3.5 机械加工精度及表面质量,3.5.1 加工精度及表面质量的基本概念 1、加工精度 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数项符合的程度，两者之间不符合的程度（偏差）称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。生产中加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的，加工精度包括三个方面。 尺寸精度 限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 几何形状精度 限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、直线度和平面度等。 相互位置精度 限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度和同轴度等。,2、表面质量 表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面。 表面粗糙度 指零件表面微观几何形状误差。 表面波纹度 指零件表面周期性的几何形状误差。 冷作硬化 表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。 残余应力 表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。 表层金相组织变化 表层金属因切削热而引起的金相组织变化。,3.5.2 表面质量对零件使用性能的影响 (1)对零件耐磨性的影响 (2)对零件疲劳强度的影响 (3)对零件配合性质的影响 3.5.3 影响加工精度的因素及提高加工精度的措施 (1)产生加工误差的原因 从工艺因素的角度考虑，产生加工误差的原因可分为下述几种。 加工原理误差 工艺系统的几何误差 工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统受热变形引起的误差 工件内应力引起的加工误差 测量误差,(2)减少加工误差的措施 减少工艺系统受力变形的措施 a.提高接触刚度，改善机床主要零件接触面的配合的配合质量，如机床导致轨迹及装配面进行刮研。 b.设辅助支承，提高局部刚度，如细长轴加工时采用跟刀架，提高切削的刚度。 c.采用合理的装夹方法，在夹具设计或工件装夹时，必须尽量减少弯曲力矩。 d.采用补偿或转移变形的方法。 减少和消除内应力的方法 a.合理设计零件结构，设计零件时尽量简化零件结构、减小壁厚差、提高零件刚度。 b.合理安排工艺过程，如粗、精加工分开，使粗加工后有充足的时间让内应力重新分布，保证工件充分变形，再经精加工后，就可减少变形误差。 c.对工件进行热处理和时效处理。,减少工艺系统受热变形的措施 a.机床结构设计采用对称式结构。 b.采用主动控制方式均衡关键件的温度。 c.采用切削液进行冷却。 d.加工前先让机床空转一段时间，使之达到热平衡状态后再加工。 e.改变刀具及切削参数。 f.大型或长工件，在夹紧状态下应使其末端能自由伸缩。 3.5.4 影响表面粗糙度的因素及改进措施 影响表面粗糙度的工艺因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。,