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质量管理核心工具简介APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA,五大技术手册,产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）,潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）,测量系统分析参考手册（MSA）,-第四版 2008,-第三版 2002,统计过程控制参考手册（SPC）,-第二版 2005年,生产件批准程序（PPAP）,-第四版 2006年,-第二版 2008年,重要的顾客手册-AIAG,0,1,2,3,4,确定范围,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程 确认,反馈、评定和纠正措施,5,DFMEA,PFMEA,MSASPCPPAP,APQP,五大技术手册的关系：,第一部分:APQP产品质量先期策划及控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan, APQP的目的 减少供应商各家各户在产品质量策划时的复杂性 方便供应商向分承包商传达产品质量策划要求的一种方法产品质量策划的好处 知道资源以使客户满意 促进及早确定必须的更改 避免延迟的更改； 在最低成本下，按时提供优质产品,核心工具简介-APQP,设计APQP阶段,核心工具简介-APQP,产品质量规划责任矩阵表,核心工具简介-APQP,产品质量先期策划和控制计划,核心工具简介-APQP,来源于顾客，或按顾客要求自行开发；由多功能小组最后决定；考虑安全/法规要求，以及重要功能要求；考虑顾客需要；考虑顾客投诉及制程不良；由产品特殊特性开发出过程特殊特性；在所有技术文档中统一标识（CP，FMEA，WI，Drawing）;进行制程能力分析（Ppk1.67）进行制程能力监控（Cpk1.33）,核心工具简介-APQP,特殊特性的决定,制造依据客户要求的质量产品；提供书面描述系统以使过程和产品的变化减至最少；控制计划并不代替详细操作指导书；控制计划是控制部件和过程的书面描述；单一的控制计划可应用于用相同材料，相同过程的同类产品或系列产品；控制计划是描述过程（包括接收、过程中和输出）的每阶段的措施以及保证上所有过程输出处于控制状态的周期性要求；在正常生产运行中，控制计划提供过程监控和控制特性的控制方法；控制计划是一份活动文件，反映现行的控制方法和使用的测量系统；控制计划要随着评估和改进测量系统和控制方法而更新。,核心工具简介-APQP,控制计划,核心工具简介-APQP,控制计划,第二部分: PPAP生产件批准程序Production Part Approval Process,核心工具简介-PPAP,规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交，文件、样品，使顾客能够确定：供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求；生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品, PPAP的目的,适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修 服务件的内、外部供方。对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾 客放弃。 注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任 何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。 注2：顾客可以正式放弃PPAP要求。顾客应记录放弃的相关内容。,核心工具简介-PPAP,适用范围,采用正式批量生产所有的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件。至少300件连续生产，除非顾客另有规定。不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。,核心工具简介-PPAP,生产件,应满足所有规定要求，如设计记录和技术规范。对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。任何不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/ 或记录的原因。 PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成 （QS-9000/4.10.6,TS16949/7.6.3）。所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构 （QS-9000/4.10.7,TS16949/7.6.3）。,核心工具简介-PPAP, PPAP的要求,委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的 实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只 指示“符合/不符合”不能接受。无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 （QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件 文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程 中向顾客提供。若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并 确定适当的纠正措施。注意量产后的PPAP（更改控制）；注意执行供应商的PPAP；,核心工具简介-PPAP, PPAP的要求（续）, PPAP要求提交的19项内容（1）,核心工具简介-PPAP,1.设计记录2.任何授权的工程更改文件3.顾客工程批准（如需要）4.设计PMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸检验结果8.材料/性能试验结果9.初始过程能力分析10.测量系统分析,11.合格的实验室文件12.控制计划13. 零件提交保证书（PSW）14.外观批准报告（AAR）15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检验辅具19.顾客特殊要求,核心工具简介-PPAP, PPAP要求提交的19项内容（2）,必须按顾客规定要求提交项目和/或记录等级1只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。等级2向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。等级3向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。等级4保证书和顾客规定的其它要求。等级5在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据， 以供评审。等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。,核心工具简介-PPAP,提交等级,新产品以及任何更改必须重新提交；重要更改（9种情况）必须通知顾客，由顾客决定提交内容；轻微更改（7种情况）不必通知顾客，可自行决定。,核心工具简介-PPAP,提交后的行动,第三部分: FMEA失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Aanalysis,核心工具简介-FMEA,FMEA是一组系统化的工作,其目的是：发现评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的实际应用预防检讨培训, FMEA的目的, FMEA是参考手册必须由多功能小组来完成； PFMEA必须考虑所有特殊特性；分析必须联系到顾客投诉/退货及制程不良； DFMEA从系统的框图分析开始； PFMEA从过程流程图分析开始；是活的文件，必须不为更新以反映最新的实际工艺情况；考虑三个实际用途：预防/检讨/培训；,核心工具简介-FMEA, FMEA 的要点,D- FMEA框图分析, D- FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、 及其输入和输出。例：系统名称：闪光灯 车型：94XX FEMA#：110D01 工作温度：-2060冲击：2m 下落 湿度：0100%RH 外部环境：灰尘,零件 连接方法A.灯罩 1.不连接B.电池(2节) 2.铆接C.开关 3.螺纹连接D.灯泡总成 4.卡扣连接E.电极 5.压紧装接F.弹簧,核心工具简介-FMEA,第四部分: SPC统计过程控制Statistical Process Control,核心工具简介-SPC,分析过程 过程应该做什么? 会出什么错? 达到统计控制状态 确定能力(Ppk1.33)维护过程 监控过程的运行() 发现特殊原因的变差,并对之采取措施 改善过程 改变过程,以更好地理解普通原因的变差 减少普通原因的变差, SPC的目的,普通原因 影响各个过程输出值的变差源 在控制图中作为随机过程变差的成分出现特殊原因 间段性的，常常为不可预测、不稳定的变差源 点超出控制限，或在控制限内点呈链状或其他随机形状,核心工具简介-SPC,变差的原因,建立适当的作业环境定义过程确定需控制的特性考虑用户的要求当前与潜在的问题范围特性之间的关系定义测量系统将不必要的变差降至最低收集数据计算控制限过程控制解释,核心工具简介-SPC,控制图的准备和使用,区分开计量和计数数据 计量数据 定量数据 计数数据 定性数据对于计量数据，通常使用变量的X-R图及单值和移动 极差图（X-MR）对于计数数据，p和c图（计数型数据图）最常使用,核心工具简介-SPC,控制图的选择,针对所有特殊特性二种指标： 能力指数Cpk1.33（正态分布，稳定过程） 性能指数Ppk1.67为了获得可信值，至少需要25组数据（100或更多的测量值）考虑利用以前的长期分析指标；建议比较四种指标： Cp,Cpk,Pp,Ppk,核心工具简介-SPC,过程能力研究,第五部分: MSA测量系统分析Measurement System Analysis,核心工具简介-MSA,为什么要做MSA,若我们要知道制程输出是否达到要求及在控制之内,手忙脚乱的测量系统必须具备足够能力去量度制程的变差，原因是测量过程本身亦存在一定的变差，所以我们必须到所选用的测量系统/仪器先作一些统计分析，才可决定这测量系统/仪器是否适用。,核心工具简介-MSA,测量系统的变差种类,哪些测量系统需进行MSA？（测量风险在哪里？）需进行哪些研究？（测量风险来源？）用什么方法？（计数型/计量型）什么时间？（ MSA 计划）判断准则是什么？（ MSA 手册）,核心工具简介-MSA, MSA的准备问题,