提高冲压换模效率ppt课件.pptx
提高冲压换模效率,烟台子公司一车间 2013年11月14日,汇众公司管理QC项目总结报告,本报告为内部机密，仅限汇众公司内部使用。 拷贝许可(是/否 ):是否,版本：V1.0发布日期：2013.01.05,1,目前一车间共计拥有49种产品，253副模具，但是目前车间可用的压机只有6台双点压力机，1台油压机、2台单点压力机（因台面尺寸不足，只有14副模具可以使用），所以面对压机不足，产品数量又多的情况，只有通过不断的更换模具来保证供货，每台机床平均每天需要更换2.5次模具，每次需要50分钟，每天模具更换要占到工作时间的8.7%。为了进一步提升冲压生产效率，车间与相应部门通过优化模具更换流程、提升调模工技能等措施缩短换模时间，增加有效生产时间，提升产量（本次QC活动均以在一台机床上更换一副模具进行研究）。,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,2,背景描述,现换模流程如下,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,背景描述,3,开始换模,准备工具,合模、拆螺栓,工作台开出,行车吊下模具,模具入模具库,待换模具出库,模具吊上机床,配对螺栓,安装螺栓开模,调试模具,归位工具,开始生产,吊走传送带物料,等待,工作台开回,吊运传送带物料,等待,团队介绍,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,4,一车间唐鑫雁（计划实施、人员培训、流程编制）,一车间李国忠（组织策划）,一车间石建辉（场地规划、数据收集）,行政办王璐（看板制作）,质保部杨建民（标准化）,一车间杜宏伟（数据收集、计划实施）,缩短换模时间,一车间林春宇（数据收集、计划实施）,项目选择,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,5,公司要求,生产效率提升10%,存在问题,1-3月生产效率平均只提升了1.95%，模具更换时间长，制约生产效率提升,小组选题,缩短换模时间,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,6,为便于数据收集，将模具更换过程划分为5个阶段，卸模阶段（开始换模到工作台开出）、行车吊模阶段（工作台开出到带换模具吊上工作台）、装模阶段（待换模具吊上工作台到开模），调试阶段（开模到产品合格），准备阶段（调试完成到正式生产），本团队在3-5月期间进行了24次模具更换跟踪，详细的记录了换模各步骤 所用时间,数据调查,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,7,数据调查,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,8,通过对24次模具更换的时间记录可得出以下数据：,数据调查,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,9,平均换模时间压缩到37分钟,目标设定,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,10,原因查找,行车工技能不足,培训不到位,缺少换模工具,调整工存在等待浪费,调整工动作不统一,没有调整工调模规范,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,11,主因确定,末端因素：行车工技能不足,对应的换模阶段：换模全过程,验证方法：现场观察,验证分析：现场观察行车工的操作非常娴熟，并且工作积极性也很高,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6日,确认结果：非要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,12,主因确定,末端因素：缺少调模工操作规范,对应的换模阶段：换模全过程,验证方法：调查分析,验证分析：调查发现调模工调模动作不统一、缺少标准化，主要是因为调整工培训没有规范文件，均以师傅带徒弟式的口头非专业培训为主。,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6-20日,确认结果：要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,13,主因确定,末端因素：换模工具摆放不规范、缺少换模工具,对应的换模阶段：卸模阶段、装模阶段,验证方法：现场观察,验证分析：现场观察调模工具已经定置定位，并且卸模工具配备充足，可以保证4名调整工每人一件卸模扳手,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6日,确认结果：非要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,14,主因确定,末端因素：模具摆放不规范,对应的换模阶段：行车吊模阶段,验证方法：对比分析,验证分析：模具库缺少定置定位，每次都要花费时间寻找需要的模具，验证时提前告知行车工模具存放的具体位置可以节约2-3分钟,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月6-16日,确认结果：要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,15,主因确定,末端因素：螺栓摆放不规范,对应的换模阶段：装模阶段,验证方法：对比分析,验证分析：因不同的模具使用的螺栓均不相同，每次装模时调整工都需要花费时间寻找螺栓，验证时将螺栓提前准备好可以直接缩短装模阶段时间4-6分钟,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月5-16日,确认结果：要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,16,主因确定,末端因素：换模流程不合理,对应的换模阶段：行车吊模阶段,验证方法：对比分析,验证分析：在行车吊下模具送入模具库并吊回待换模具的时间里，调整工一直都在等待，验证时提前将待换模具准备在机床旁，吊下模具后放到机床旁直接上模可以节约8-10分钟,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月5-16日,确认结果：要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,17,主因确定,末端因素：行车故障、压机故障、模具故障,对应的换模阶段：换模全过程,验证方法：调查分析,验证分析：通过查看制造大师报修记录和停工停线报表，可以发现换模过程中也存在工作台无法开出、滑块无法调整等压机故障和行车故障、模具故障等，但是频率很低，并且统计24组数据时并未遇到类似故障，所以本次分析中可以不进行考虑。,验证人：唐鑫雁 验证时间：5月20日,确认结果：非要因,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,18,主因确定,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,19,对策研究,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,20,对策优化,改善后换模流程如下,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,对策优化,21,开始换模,准备工具,合模、拆螺栓,工作台开出,吊下模具到临时区,待换模具上机床,待换模具吊到临时区,配对螺栓,安装螺栓开模,调试模具,归位工具,开始生产,吊走传送带物料,报制造大师,工作台开回,吊运传送带物料,故障,否,是,合格,模具保养,是,进模修区,否,模具入库,是,否,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,22,方案实施,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,23,效果检查,9月8日方案实施一周后，统计3组换模时间，平均下降为39分钟,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,24,再改进,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,25,25,效果呈现,目标完成,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,26,标准化,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,27,经验教训,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,28,下一步,通过持续的换模时间统计监控新流程的执行情况讨论、研究使用自动夹紧装置、快速定位装置的可实施性研究缩短同时更换2副以上模具时的换模时间,全 员 共 参 与，改 善 无 止 境 !,感谢各位领导专家聆听 敬请提出宝贵指导意见,1背景描述,2团队介绍,3项目选择,4数据调查,5目标设定,6原因查找,7主因确定,8对策研究,9对策优化,11效果检查,12再改进,13效果呈现,14标准化,15经验教训,16下一步,10方案实施,谢 谢,29,
