压力容器制造分析ppt课件.ppt

压力容器制造,第一部分 压力容器制造的主要工序及方法,1. 压力容器制造概述 压力容器除了直接采用管子外，圆形筒体成型方法主要有两种，即卷制焊接成型（包括多层包扎焊接成型）和锻造成型。这两类压力容器又简称为板焊结构容器和锻焊结构容器。板焊结构适用于各种类型压力容器，应用十分广泛。锻焊结构则主要用于大型、高压、厚壁容器。,板焊结构压力容器制造工艺概述 从原材料进厂到产品最终检验合格出厂，板焊结构压力容器制造的基本工艺路线是：领料和标记移植、按图样划线剪切或数控切割机下料、冲压、卷制成型、坡口加工、部件装配焊接、变形矫正、机械加工、总装焊接、热处理、无损检测、耐压试验（气密性试验、性能试验）、成品后处理、涂装、包装。典型的制造工艺顺序示意图见下图。,1.1材料的验收入库 由于金属结构材料和焊接材料的化学成分和性能直接影响到压力容器的运行特性和使用寿命，材料生产单位必须提供内容齐全的质量证明书原件或有效复印件，各项理化性能必须符合相应的国家标准或行业标准的规定。 材料的验收项目应根据产品的设计要求而定，主要项目有材料型号、牌号、炉批号、化学成分、力学性能、耐蚀性、高温或低温韧性等。对于首次应用的结构材料还应按相应的标准进行金属的焊接试验和焊接工艺评定试验。,1.2金属材料的发放与切割下料1.2.1放样、画线 材料发放应有严格手续，发料时应核对领用单内容和材料标记，确保材料的牌号、规格无误。 放样、画线是压力容器制造过程的第一道工序，直接决定零件成型后的尺寸和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序都有很大的影响。 放样、画线包括展开、放样、画线、打标记等环节。,筒节的放样、划线工作一般靠人工进行，而压力容器的制造大多为单件小批生产，因些划线的劳动量大，速度慢。容器的划线又是十分重要的工作，一旦产生错误，将导致整个筒节报废。 近年来，在划线工序的改进方面，已出现数控自动划线及电子照相划线。1.2.2下料1）剪切下料2）冲落下料3）火焰切割4）等离子切割,火焰切割通常称为气割，它是利用可燃气体与氧气混合燃烧产生的火焰流（通常称为预热火焰），将被切割的金属材料加热到其燃烧温度，然后喷射高速氧流（称为切割氧），使割缝处被 加热到燃点的金属发生剧烈灼灼，并吹除掉燃烧后产生的氧化物，从而把金属分割开来。 等离子切割原理 众所周知，常温下的气体是不导电的，它是由中性的分子和原子所组成。如果设法提高气体分子和原子的能量，使原子外层电子具有足够能量，从原子中分离出来。这样，原来是中性的原子就变成了带负电的电子和带正电的离子，这个过程称为气体的电离。充分电离了的气体就是等离子气体，它是一种特殊的物质状态，现在物理学上把它列于固体、液体、气体之后，作为物质第四态。由于等离子体全部由正离子和电子组成，因而具有极高的导电能力，可以承受很大的电流密度，从而具有极高的温度，并有极好的导热性。,等离子弧具有下特点：1）能量高度集中。由于等离子具有很高的导电性，可以通过极大的电流，具有极高的温度，故等离子的弧的能量是高度集中的。2）极大的温度梯度。由于等离子弧的横截面积很小，从温度最高的弧柱中心到温度较低的弧柱边缘，其温度的变化是很大的。3）具有很强的冲刷力。高能量的等离子弧由喷嘴的细孔中喷出，可达到极高的速度，因耐 使之具有很强的机械冲刷力。4）等离子弧具有很大的调节范围。对等离子弧的喷射速度、冲击力、能量密度等均可进行调节，以得到“钢性弧”和柔性弧“，适应不同工作的要求。 由于等离子弧具有上述特点，用来进行切割工作有具有其特殊优点，可用以切割各种火焰切割所不能切割的材料，如不锈钢、铝及其合金、铜及其合金能及其它特殊合金和各种非金属材料。而且切口狭窄，切缝边缘质量好，等离子弧切割已在我国获得比较广泛的应用。,1.3坡口加工 为使焊缝的厚度达到图样规定的尺寸或获得全焊透的焊接接头，接缝的边缘应按板厚和焊接工艺方法加工成各种形式的坡口。最常用的坡口有V形、双V形、U形及双U形坡口。坡口加工可以采用机械加工或热切割法。 压力容器承压壳体上的所有A、B类焊缝均为全焊透焊缝。都要进行无损检测。为保证焊缝质量，坡口的制备显得十分重要。坡口形式由焊接工艺确定，而坡口尺寸精度、表面粗糙度及清洁度取决于加工方法。筒体纵缝通常可采取刨边、铣边，车削加工、火焰切割等工艺手段来制备。壳壁开孔可采用气割、车削、镗、钻等方法。,1.3.1刨边机加工坡口压力容器壳体焊缝坡口在下列情况下可选择刨边。1）允许冷卷成形的纵环缝、封头坯料拼接。2）不锈钢、有色金属及复合板的纵环缝3）坡口形式不允许用气割方法制备或坡口尺寸较确的，如U形坡口；窄间隙坡口。4）其他不适宜采用热切割方法制备的坡口，如低合金高强度材料等。 采用刨边（可铣边）加工坡口的方式，在我国压力容器行业十分普遍。刨边机加工坡口与金属切削加工一样。刨边机长度一般为315m，加工厚度60120mm.,1.3.2立式车床加工坡口 对于大型厚壁、合金钢容器，大多采用热卷，温卷成形，其环缝坡口则可在立式车床上加工完成，其优点是对各类坡口形式都适宜，钝边直径尺寸精度高。钝边加工直径容易控制。又能保证环缝装配组对准确。封头环缝及顶部中心开孔的坡口也可在立式车床上加工。,1.3.3火焰切割方法制备坡口 目前压力容器行业广泛应用的最为经济的手段是采用火焰切割方法制备坡口。切割坡口时，通常是将分离切割与坡口制备合并一步完成的。 利用电子 计算机对切割过程进行自动控制，使切割过程更便捷。目前国内的压力容器厂已广泛采用国产的或引进的数控火焰等离子切割机。数控切割机已替代了繁杂的人工划线、放样等工作，也替代了不太经济的刨边机制备坡口的工艺方式。切割过程可人工编程或计算机编程。可自动喷粉划线、自动点火、自动升降、自动穿孔、自动套料。切割全过程全部自动完成。,1.4成型加工 成型工艺包括冲压、卷制、弯曲、旋压和爆炸成型等，主要讲述卷制成形。1.4.1卷制成形 卷制成形是单层卷焊式压力容器筒节制造的主要工艺手段。卷制成型是将钢板放在卷板机上进行滚卷成筒节，其优点为：成形连续，操作简便、快速、均匀。 筒节的弯卷过程是钢板的弯曲塑性变形过程。在卷板过程中，钢板产生的塑性变形沿钢板厚度方向是变化的。其处圆周伸长、内圆周缩短，中间层保持不变。,众所周知，变形率的大小直接影响到材料所产生的冷加工硬化现象。钢板越厚或卷成筒节直径越小，则钢板的变形率越大，其冷加工硬化现象也愈严重，在钢板内产生的内应力也就愈大。这样，就会严重地影响筒节的制造质量，甚至会产生裂纹，导致筒节的报废。 为了保证筒节的制造质量，根据长期生产实践中积累的经验，一般冷太弯卷时，最缝外圆周伸长率应限制在一定范围内。,板料经过多次不变形量的冷弯卷后，其各次伸长量的总和也不得超过上述允许佱，否则应进行消除冷卷变形影响的热处理，或采用热卷成型工艺。 筒节卷制工作通常是在卷板机上进行的。常用的卷板机可分为三辊卷板机和四辊卷板机两类。,用三辊卷板机卷制钢板 如图所示。三辊卷板机的上辊是从动的，它可以上下辊之间来回移动，产生塑性变形，使整块钢板卷成圆筒形。但在钢板的两端各有一段无法弯卷的部分，通常称为平直段。平直段的长度卷板机结构有关，对于常用的对称三辊卷板机，平直段约为其下辊中心距的一半，（即图中a的一半）。因些，为了获得完整的圆筒形，在弯卷前，必须先将钢板的两端钢板的两端预制成所需弯曲半径的弧形，此项工作称为预弯。,近年来，在工业上开始应用一些可以直接进行预弯工作的三辊和四辊卷板机，以便于卷制工作的进行。 这种卷板机的上辊是主动的，电动机通过减速箱带动上辊转动。下辊可上下移动，用于夹紧钢板，两侧可沿斜向升降，用于对钢板施加变形力，把钢板端头压紧在上下辊之间，然后利用侧辊的移动，使钢板端部产生了弯曲变形，达到所要求的曲率。两头可分别预卷而不需调头。,1.5装配与焊接1.5.1筒体装配 筒节的制造过程中，至少有一条纵缝是在卷制后组焊的，同盱纵缝的组装没有积累误差，组装质量较易控制 ，但对于壁厚为2045mm、直径为10006000mm的筒节，若弯卷过程控制不好，就会产生如下偏差,筒节的板料预弯质量不佳还会造成纵缝棱角超差。这时靠组装过程来控制是无能为力的，而只能在筒节纵缝焊后校圆工序中予以修正。,1.5.2壳体环缝的组装 环焊缝的组装比纵焊缝困难。一方面由于制造误差，每个筒节和封头的圆周长度往往不同，即直径大小有偏差；另一方面，筒节和封头往往有一定的圆度误差。此外组装时还必须控制环缝的间隙，以满足容器最终的总体尺寸要求。 可采用螺栓撑圆器、间隙调节器、筒式万能夹具等辅助工具有有关量具来矫正，对中、对齐。,1.5.3人孔、接管、支座等零部件与壳体的组装1.5.3.1筒体划线 在筒体总装、焊接、无损检测等工序完成后，作总体尺寸检验，并找出筒体两端的四条中心线，并核查是否等分，然后检查筒体两端中心线是否扭曲。检查步骤如下：1）将筒体放在滚轮架上，转动筒体，用吊垂线方法，使一端口的A心在最高位置。2）在另一端的A心上吊线，与端口交点C测得C心的偏移值b，这说明由于环缝组装后心线发生扭曲。3）调整中心线偏移，使两端中心线垂线重合，并重表核查等分的正确性。4）按纠正后的中收线位置重表弹好粉线并做好标记。此时筒体中收线的扭拉已纠正，按图样的各管口位置划出所有接管开了位置线、切割线、检查线，同时划出支座安装位置线，做好标记。,对于长大塔器，尤其是分段发运的塔器，每个分段的四条中收轴线、开孔位置线、塔盘支撑圈的装配位置都要分别精确划出 。,人孔等大管口及壳壁上的斜插管口，还应按相贯线展开后制作开孔切割样板。1.5.3.2按开孔切割位置线进行切割 坡口经打磨清理后，用焊缝检验尺检测所有管孔坡口尺寸的正确性，如有不符合必须进行认真修正。1.5.3.3人孔、接管与法兰的装配 法兰有两种类型，一种为平焊法兰，此时只需控制接管与法兰的垂直度偏差不大于1%且不大于3mm即时。如为锻制对焊法兰，则应控制对接环缝间隙均匀。需要特别强调的是严禁将法兰密封面直接与地面或装配平台接触，以避免弄伤密封面。通常的做法是法兰与接管的装配、焊接都在小型变位器上进行。法兰不会被电弧击伤，灶接过程在最佳位置下完成，质量容易保证。,1.5.3.4在壳体上组装人孔与接管 1）首先要按人孔接管伸出高度及补强圈厚度在人孔接管的四条中心上点焊定位筋板，再与筒体上的开孔进行预组装，必要时用气割修正坡口处孔径，使接管顺利装入且装配环隙适当均匀。 2）组对时注意法兰对中安装。 3）接管内伸出余量可按图样要求待内角焊缝焊好后割去。也可用样板划线预先将接管内伸出余量割去。 4）人孔及大直径接管组装后在焊接前，对于薄壁容器，尤其是塔器，内部预先采取支撑加固，以防焊后下塌。 5）角焊缝由于有补强圈而使得无损检测难以实施，该角焊缝的质量主要取决于坡口的清洁度及尺寸精度。而低劣的焊缝质量又会造成泄漏，甚至安全隐患，因些，对于装配的全过程，包括划线、气割、组装、焊接、检查等环节必须认真作好记录，明确质量责任。,1.5.3.5支座的装配 压力容器的安放或安装都要通过各种支座再与基础平面接触。支座作为部件，其本身的制造质量，及其与容器壳壁的装配、焊接质量的好坏，将直接影响到压力容器运行的平稳与操作的安全性。此外，支座与容器壳壁的装配通常都处在该容器的总阶段，因而将直接影响到容器的管口方位、标高、轴线倾斜度等质量要求素。因此支座的制作与装配全过程必须予以足够重视。,根据行业标准，规定有四种类型的支座：鞍式支座、腿式支座、支承式支座及耳式支座。 各类支座有其不同的适用场合、制造与装配质量要求。安装过程及方法也各不相同，但有些要求却是共同的，即：支座底板应保持在同一平面内；底板螺栓也已距离的误差应予以严格控制，支座底平面不允许翘曲、倾斜。,鞍式支座在零部件装配焊接时可将两件成对称状点焊在一起，以减少焊接变形。拆开后检查底板的平面度及立板的气割口弧形，如有问题应进行火焰矫正。,1.5.4 焊接 采用定位焊缝组装焊件时，尽量采用拉肋板定位焊，避免在焊接坡口内用定位焊加固。如因条件限制，必须在焊接坡口内用定位焊加固装配时，则应在焊接前用电弧气刨或砂轮打磨清除定位焊缝。如将定位焊缝保留作为产品焊缝的一部分时，则定位焊应由考试合格的焊工担任，并采用与焊接产品焊缝相同的焊接工艺。 压力容器的制造中，无论是零部件的焊接，还是总装焊缝的焊接，都应严格遵守评定合格的焊接工艺规程。焊工必须经专门的培训并按相应的技术监督机构制定的考试规则考试合格。这是保证焊接结构制造质量最重要的先决条件。,1.6 焊后热处理 焊后热处理是焊接工艺的重要组成部分，它与材料的种类、型号、板厚，所选用的焊接工艺、焊接材料及对接头性能的要求密切相关，是保证压力容器使用特性和寿命的关键工序。焊后热处理不仅可以消除或降低结构的焊接残余应力，稳定结构的尺寸，而且能改善接头的金相组织，提高接头的各项性能，如抗冷裂性、抗应力腐蚀性、抗脆断性、热强性等，对于某些合金钢和调质钢焊件，焊后热处理是决定接头性能的重要工序。,1.7总体质量验收检查 按产品的结构特点和技术要求，压力容器的最终质量验收项目有所不同，但至少应包括以下几项： 总体几何尺寸检查； 总体外观质量检查； 焊接接头的无损检测； 产品焊接试板的试验和检查； 整体结构的耐压试验与气密性试验。,1.7.1耐压试验与泄漏试验 耐压试验 压力容器在其部件或整体制造完成后，都要进行耐压试验。大多数压力容器是在所有制造工序 工序完成后进行的。而有些容器则需要分阶段对其零部件分别试压，如夹套容器，先对内筒进行耐压试验，合格后再装焊夹套，然后进行夹套内的耐压试验。又如列管式浮头换热器，需进行管口、壳程、管程三次耐压试验。 耐压试验的目的是检验容器强度和密封性能，它也是压力容器设计、材料、制造质量的综合性检验，因此十分重要。,耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验，应按设计文件规定的方法进行耐压试验。 耐压试验的试验压力和必要时的强度校核按GB150.1的规定。 耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。,液压试验 试验液体一般采用水，试验合格后应立即将水排净吹干；无法完全排净吹干时，对奥氏体不锈钢制容器，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。 液压试验后的压力容器符合下列要求为合格。A、无渗漏B、无可见变形C、试验过程中无异常的响声,气压试验和气液组合压力试验 由于结构可支撑原因，不能向容器内充注液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可采用气压试验和气液组合压力试验。 压力容器的气压试验和气液组合压力试验是一项非常危险的压力试验工作，事先应制订严密的安全防护措施和操作规程，并需经企业技术总负责人批准 。整个试验过程及现场安全设施应有安全部门监督。 气压试验和气液组合压力试验的合格标准 对于其他试件，容器无异常声响，经肥皂液或其他捡漏液检查无泄气，无可见变形；对于气液组合压力试验，应保持容器外壁干燥，经检查无液体泄露后，在以肥皂液或其他检漏液检查无泄气，无异常声响，无可见变形。,泄漏试验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验。气密性试验1）介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。试验时，容器的安全附件（安全装置、阀门、压力表、液面计等）应安装齐全。2）容器需经水压试验合格后方可进行气密性试验。3）气密性试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min,然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。,1.8表面处理、油漆包装1.8.1除锈 竣工后的压力容器，出厂前需进行表面涂装，安既有装饰性作用，但主要是防腐。涂装的第一道工序便是除锈。除锈清理的方法有手一、机械、化学除锈、火焰除锈，也可以采用喷砂、抛丸等方法除锈。1.8.2油漆 压力容器竣工后需对其进行总体涂装，除不锈钢及有色金属容器外，绝大多数碳素钢、低合金钢压力容器，出厂前均需按标准规定进行油漆。,压力容器涂装的一般规定1）涂装前的表面处理可采用各种方法，清除容器外表面所有的铁锈、氧化皮、油污、尘土等物。表面处理的质量好坏直接影响油漆涂层的附着力，所以必须认真对待。为保证油漆施工质量，经除锈的容器，应于当日将底漆涂完。2）根据产品图样要求选用底漆、面漆，每层油漆必须使用同一厂家生产的油漆。3）分段、分片出厂的容器、球壳体质、组装焊缝坡口及其周边100mm范围内可不涂油漆。,1.8.3包装 压力容器产品的包装必须在油漆完工后，在发运之前进行按相关标准的规定，精心而有效地做好包装工作，使产品安全、完整、可靠地运达目的地。 容器类产品包装形式可分为裸装、架装、箱装及捆装4种。,B、架装适用于小型容器本体，大型分片发运的壳体、锥体等。C、箱装适用于精密、易损零件和怕潮、防腐、容易失散的标准件、外购配套件。D、捆装适用于不易失散和操作的零部件及件数较少，不用装箱的零件，如保温支持圈、平台、梯子、格栅及管件等。捆装应牢固包扎，以防止运输半途松散而丢失。,43,根据GB/T19000ISO9000族标准的理论、原则、方法，结合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量体系并有效实施。,第二部分 压力容器制造方面的安全质量要求,44,1. 确认标记移植（不锈钢和复合钢板不得在防腐蚀面采用硬印作确认标记）,一、冷热加工成形,45,2坡口表面要求,MT：磁粉检查RT：射线检查,46,3封头,（1）对拼接封头的规定,47,（2）封头成形后形状检查规定,48,（2）封头成形后形状检查规定,49,4圆筒和壳体,（1）A、B类焊接接头对口错边量b的规定,a.单层板对口错边量b,50,（2）焊接接头棱角规定,a.焊接在环向形成的棱角规定,51,b.焊接在轴向形成的棱角规定,52,（4）壳体直线度允差l规定,除图样另有规定外，l应符和下表,检查方法： 壳体直线度检查按A向图示，即沿壳体0o、90o、180o、270o四个方位进行，用0.5mm的细钢丝测量。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。,53,（4）壳体直线度允差l规定,54,（5）筒节最小长度和组装要求,相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离以及封头A类接头焊缝的端点与相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离按下图规定：,55,（6）法兰、接管的装配要求,法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差要求按下图所示，特殊要求按图样规定。,56,（6）法兰、接管的装配要求,57,58,（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，详见下图,59,（9）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，详见下图,60,（10）承受内压的容器组装完成后， 按下图检查壳体的圆度,61,（11）承受外压及真空容器组装后，按 下图所示检查壳体的圆度,62,5法兰和平盖,（1）容器法兰按JB4700JB4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工,（2）平盖和筒体端部的加工按以下规定：,a.螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为0.6mm；,63,6螺栓、螺柱和螺母,（1）公称直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母按相应国家标准制造,64,1焊工要求,（1）必须持有特种设备安全监察部门颁发的相应类别焊工合格证。,（2）在规定部位打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢和复合钢板制压力容器，不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。,二、焊 接,65,2焊材保管,贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%,3施焊环境,66,4焊前预热,5焊接工艺,67,6焊缝表面的形状尺寸及外观要求,（1）A、B类接头焊缝的余高,68,（2）C、D类焊接接头焊脚高度,6焊缝表面的形状尺寸及外观要求,69,（3）焊接接头咬边,a.,b.,6焊缝表面的形状尺寸及外观要求,70,（4）焊接接头外观,（5）C、D类接头焊缝,6焊缝表面的形状尺寸及外观要求,71,7焊接返修,72,8焊接接头系数,根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定,73,9焊接接头分类,74,GB1508.1 成形受压元件的恢复性能热处理8.1.1钢板冷成形受压元件，当符合下列a）-e）中任意条件之一，且变形率超过表4的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。 a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器； b）图样注明有应力腐蚀的容器； c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者； d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者； e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。,三、热 处 理,表4 冷成形件变形率控制指标,表5 需进行焊后热处理的焊接接头厚度,77,热处理方法,1. 整体热处理,78,1. 整体热处理,79,80,2.局部热处理,3.不锈钢及复合钢板制容器,81,1.产品焊接试板,四、试板与试样,GB1509 试件与试样9.1产品焊接试件9.1.1制备产品焊接试件条件(与固容规相对应)9.1.2 制备产品焊接试件与试样的要求9.1.2.1 产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形容器除外）。9.1.2.2 试件应取自合格的原材料，且与容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。9.1.2.3试件应由施焊该容器的焊工，采用与施焊容器相同的条件、过程与焊接工艺（包括施焊及其时候的热处理条件）施焊，有热处理要求的容器，试件一般应当随容器进行热处理，否则应当采取措施保证试件按照与容器相同的工艺进行热处理。9.1.2.4 试件的尺寸和试样的截取按NB/T47016的规定。若有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样，进行冲击试验。,四、试板与试样,GB1509.1.3 试样检验与评定9.1.3.1 试样的检验与评定按NB/T47016和设计文件要求进行。9.1.3.2 当需要进行耐腐蚀性能检验时，应按相关标准和设计文件规定制备试样进行试验，并满足要求。其中，不锈钢的晶间腐蚀敏感性检验应按GB/T21433规定进行。9.1.3.3 对于低温容器，除另有规定外，冲击试验应包括焊缝金属和热影响区，并按NB/T47016和设计文件规定的试验温度和合格指标进行检验和评定。9.1.3.4 除另有规定，奥氏体型钢材的焊缝金属冲击试验合格指标为冲击吸收功不小于31J。9.1.3.5 当试样评定结果不能满足要求时，允许按NB/T47016的要求取样进行复验。如复验结果仍达不到要求时，则该试件所代表的产品应判为不合格。,84,1无损检测常用方法,射线RT,磁粉MT,超声波UT、TOFD,渗透PT,2方法选择,五、无损检测,1)容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。2) 当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，还应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。3) 铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。,85,3无损检测时机,容器的焊接接头，经形状、尺寸及外观检查合格后，再进行无损检测。,4100%RT和UT的检测范围,GB15010.3.1全部（100%）射线或超声检测,86,5局部无损检测,除GB150-2011中10.3.1规定以外的容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按设计文件规定，其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%，对非低温容器检测长度不得少于个焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。,87,a. 焊缝交叉部位,b.先拼板后成形凸形封头的所有拼接接头,c.被内件覆盖的焊接接头,5局部无损检测,88,d.,e.,f.,5局部无损检测,89,h.嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头,5局部无损检测,90,g.在焊接接头上开孔,注：检测后制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100%射线或超声检测。,5局部无损检测,91,6无损检测,92,7MT或PT检测,GB15010.4 表面检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：a) 10.3.1中低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；b）凡属10.3.1中i）、j）、k）容器上的C、D、E类焊接接头；c）异类钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；d）钢材厚度大于20mm的奥氏体不锈钢、奥氏体铁素体型不锈钢容器的对接和角接接头；e）堆焊表面；f） 复合钢板的覆层焊接接头；g）标准抗拉强度下限值Rm540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；h）要求全部射线或超声检测的容器上公称直径DN250mm的接管与接管对接接头、接管与长颈法兰对接接头；i) 要求局部射线或超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；j）设计文件要求进行检测的接管角焊缝。,93,8无损检测合格要求,94,9重复检查,（1）,（2）,（3）,95,压力试验,九、压力试验和气密性试验,96,压力试验,97,气压试验,98,气压试验,99,气密性试验,GB15013.1 出厂资料13.1.1制造单位应向容器采购方提供出厂资料；对容器使用有特殊要求时，还应提供使用说明书。13.1.2容器出厂资料至少应包括以下内容：a）容器竣工总图；b）容器产品合格证（含产品数据表）；c）产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书，材料清单、封头和锻件等外构件的质量证明文件、质量计划或检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄露试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件、现场阻焊容器的阻焊和质量检验技术资料等）；d）产品铭牌的拓印或者复印件；e）特种设备制造监督检验证书（或需监督检验的压力容器）；f）容器设计文件（含强度计书或者应力分析报告、按相关规定要求的风险评估报告，以及其他必要的设计文件）。,第三部分 压力容器出厂文件主要内容,101,GB15013.2 铭牌产品铭牌上的项目至少包括以下内容： （1）产品名称； (2)制造单位名称；(3)制造单位许可证书编号和许可级别； (4)产品标准； (5)主体材料； (6)介质名称； (7)设计温度； (8)设计压力、最高允许工作压力（必要时）； (9)耐压试验压力； (10) 产品编号； (11)设备代号（特种设备代码编号方法见附件D）； (12)制造日期； （13）压力容器类别（分为第、类）； （14）容积（换热面积）。,第三部分 压力容器出厂文件主要内容,第三部分 压力容器出厂文件主要内容,