注塑工艺教程课件.pptx
注塑工艺教程,注塑工艺教程,影响塑料制品品质的因素,原料,注塑机,模具,操作者,制品品质,厂家,含湿率,种类,螺杆,开合模,冷却,注射,保压,塑化,顶出,浇道系统,刚度,精度,模具温度,熟练程度,知识,干燥方式,干燥时间,结晶型/非结晶型,粘度,添加剂,颗粒形状,收缩率,温度,控制系统,油温,压力,速度,时间,料垫,喷嘴形式,多级注射,位置,设定值,控制方式/精度,结构,压力,速度,时间,转换方式/时间,级数,背压,扭矩,转速,计量装置,级数,锁模力,模板平行度,开模速度,冷却时间,浇口形式/尺寸,流道尺寸,型腔数,热流道温度,位置,形式,速度,结构,尺寸,材料,型腔精度,分型面精度,平行度,模温控制方式,模温控制精度,制品,壁厚,结构,影响塑料制品品质的因素 原料注塑机模具操作者制品品质厂家含,原料性能了解及准备,原料种类：1、结晶/非结晶型塑料； 2、添加剂、收缩率； 3、颗粒形状、粘度原料准备：干燥时间和方式,原料性能了解及准备原料种类：1、结晶/非结晶型塑料；,注塑机开锁模对工艺影响,注塑机开锁模对工艺影响,注塑机开锁模对工艺影响,模具排气位置：型芯间隙、顶杆间隙、分型面,锁模力/模板平行度,制品品质,料流动方向,模具排气,受力大,受力小,工艺重复性差,注塑机开锁模对工艺影响锁模力/模板平行度制品品质,油温对工艺的影响,油温对工艺的影响,注塑工艺教程课件,5m,5m,油温：30,泻漏量：10%,实际速度：70%,设定注射速度：80%,油温：60,泻漏量：30%,实际速度：50%,设定注射速度：80%,油温：30泻漏量：10%实际速度：70%设定注射速度：80,塑化过程理论塑化能量来源,料筒加热,螺杆剪切,塑化过程理论塑化能量来源料筒加热螺杆剪切,塑化过程理论料筒温度,显示温度,刚开始加热时,设定温度 200,正常生产时,800 ,600 ,200 ,100 ,150 ,400 ,30 ,80 ,100 ,200 ,230 ,210 ,180 ,显示温度,塑化过程理论料筒温度显示温度刚开始加热时设定温度,注塑机螺杆,螺杆三段：进料段、压缩段、计量段长径比：螺杆有效长度和直径比压缩比：进料段体积和计量段体积比三段比,注塑机螺杆螺杆三段：进料段、压缩段、计量段,塑化过程理论,进料段功用：,1、料的输送,2、料的预热,3、排汽通道,压缩段功用：,1、压缩塑化,2、排出料中气体,计量段功用：,1、搅拌、均化,背压功用：,1、增密,2、排气,3、提高剪切效果,塑化过程理论进料段功用：1、料的输送2、料的预热3、排汽通道,背压的产生,背压的产生,胶料塑化质量分析,对于塑化好的一筒料的质量和温度并不相同,分解较大,塑化质量最差,塑化行程,胶料塑化质量分析对于塑化好的一筒料的质量和温度并不相同分解较,注射工艺过程,注射工艺过程,注射工艺过程,填充阶段：把胶料注入模具型腔内。压实阶段：增密保压阶段：补缩倒流阶段,P,P,注射工艺过程填充阶段：把胶料注入模具型腔内。PP,注塑过程分析,注塑过程分析,注塑过程分析,压力,时间,0,Ta,Tb,Tc,Td,Te,Tf,1=计量室,2=喷嘴,3=浇口末端,4=制品末端,1,2,3,4,注塑过程分析压力时间0TaTbTcTdTeTf1=计量室 2,注射压力损失与制品残余应力,压力损失,射咀,浇口/浇道,制品内壁,残余应力,包模力,脱模困难,注射压力损失与制品残余应力压力损失射咀浇口/浇道制品内壁残余,模具温度对塑料制品的影响,模温功能：均匀冷却制品，缩 短成型周期、提高 制品质量；模温对制品品质的影响； 1、模温决定注射时间 2、模温决定注射速度 3、模温决定注射压力,模具温度对塑料制品的影响,模温 ,模内冷却时间 S,60,30,2,6,模温 模内冷却时间 S603026,充模过程,硬壳,熔体,不稳定流动,稳定流动,充模过程硬壳熔体不稳定流动稳定流动,制品注射分析,制品注射分析,注塑工艺教程课件,多级注射,多级注射的目的1、不同的型腔条件，配以不同的工艺条件2、为了解决制品在不同部位产生的缺陷， 保证生产出合格制品；,飞边,喷射,排汽,缩水,气体压缩,多级注射多级注射的目的飞边喷射排汽缩水气体压缩,保压设置,1、多级保压设定原则：不缩水、不顶白、不出飞边、不出现顶出坑纹、制品重量稳定；2、保压结束的标志为制品浇口的冻结；3、时间转保压、位置转保压；,重量（克）,有效保压时间,时间（S）,保压设置1、多级保压设定原则：不缩水、不顶白、不出飞边、不出,制品缩水,料筒内塑化,模具内冷却,胶料流动,破坏分子间力,塑化,加热+剪切,吸收能量,放出能量,待塑化胶料,制品缩水料筒内塑化模具内冷却胶料流动破坏分子间力塑化加热+剪,注塑机喷嘴的功能及对注塑工艺的影响,喷嘴功能：防涎、剪切、混炼1、射咀孔大：压力损失小、受剪切 力小、升温小2、射咀孔小：压力损失大、受剪切 力大、升温大3、射咀孔的大小和剪切速度决定原 料加工温度范围,压力MPA,温度,10,15,25,35,45,55,65,75,350,310,270,250,230,210,190,160,1,3,2,不同剪切速率下的压力温度曲线熔指数为5g/10min的LDPE剪切速率12.4*105 23.5*104 31.2*104 1/S,注塑机喷嘴的功能及对注塑工艺的影响喷嘴功能：防涎、剪切、混炼,喷嘴直径、注射压力与温度关系表,喷嘴直径 mm 注射压力 Mpa 温度升高 0.5 50 26 0.5 100 46 0.7 50 26 0.7 100 47 1.0 50 25 1.0 100 45 1.5 50 23 1.5 100 43 2.0 50 19 3.0 50 18,喷嘴直径、注射压力与温度关系表,制品缺陷处理,顶白,制品缺陷处理顶白,顶白产生原因：除去模具原因，制品包模力过大是主要原因。解决方法：降低注射压力 降低保压压力 优化保压切换点 缩短保压时间提高注塑速度、提高模温（料温）,注塑工艺教程课件,顶针痕,1、顶针过短缩水2、顶针过长缩水3、顶针过大的弹性 形变缩水,顶针痕,欠注-注塑压力不稳定,PA 、POM 、ABS 这几种材料会产生这种问题,制品正常生产时忽然缺料,忽然又涨模,加大压力后正常,减小压力,200,30,130,欠注-注塑压力不稳定 PA 、POM 、,产生机理是胶料在模腔内流速过慢冷却速度过快，冻结后的胶料没有办法贴紧模具。,波浪形流痕,硬壳强度高,PS！,产生机理是胶料在模腔内流速过慢冷却速度过快，冻结后的胶料没有,解决方法： 1、提高注射速度 2、提高模具温度 3、提高料筒温度 4、适当增加射咀孔径或浇口,解决方法：,熔接痕,产生机理是在流动末端胶料温度很低结合性较差压力传递弱，这样使两股料流结合不紧密。解决方法： 1、提高注射压力、速度 2、提高模温 3、提高料温 4、改善模具 排气,熔接痕产生机理是在流动末端胶料温度很低结合性较差压力传递弱，,缩孔,缩孔,缩孔,制品内部泡是真空泡，是因为缩水产生的。解决方法： 1、提高注射压力 2、提高模具温度 3、提高保压压力、时间 4、降低熔体温度 5、降低注射速度 6、更改模具结构,缩孔制品内部泡是真空泡，是因为缩水产生的。,制品内困气气泡,胶料分解,塑化不良,排气不良,注射过程分解,料筒内分解,制品内困气气泡胶料分解塑化不良排气不良注射过程分解料筒内分,制品内黑点,1、原料中有杂物（在制品中，黑 点不规则）2、模具表面杂物（在制品表面）3、原料分解（伴随制品变黄）,制品内黑点1、原料中有杂物（在制品中，黑 点不规则）,制品银丝,银丝产生机理：胶料中的气泡被压到模具表面，气体压出后在制品表面残留的白色的片层 1、气泡来自原料 2、气泡来自料筒 3、气泡来自注射过程,制品银丝银丝产生机理：胶料中的气泡被压到模具表面，气体压出后,制品银丝,1、水解银丝：因原料潮湿而产生的银丝，分布在整个制品中；2、分解银丝：在成型过程中因原料分解而 产生，在制品表面分布成彗星状，没有固定位置，有时会伴随变色、黑纹等分解现象 就产生原因分：胶料在料筒中分解；胶料流经喷嘴和浇口时分解；胶料在型腔内过剪切分解。3、结构银丝：因制品壁厚严重不均或出现断面突变，使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩，导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝，位置固定，大都发生在断面突变位置之后。解决方法调整注射速度（低速注射）或更改模具结构。,制品银丝1、水解银丝：因原料潮湿而产生的银丝，分布在整个制品,4、冷料银丝：喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的 银丝，这种银丝出 现在浇口附近。 5、塑化银丝：塑化量过大塑化不良；背压不足；料筒温度低塑化不良；塑化下料不良；6、排气银丝：在充模过程中，如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝，一般会在该处有一个很深的熔接痕。7、工艺银丝：当射退过大时，在制品的浇口附近会出现银丝，减小射退（抽胶）银丝消失。,4、冷料银丝：喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的 银,喷射痕,产生原因：浇口直对深型腔，因注射速度过快所产生解决方法： 1、降低注射速度 2、提高料温降低胶料粘度3、调整浇口位置和形式,喷射痕产生原因：,困 气,气勾纹,困气银丝,困 气气勾纹困气银丝,困 气,困气点,解决方法：1、调整注射速度 2、修改模具过度位置的倒角,气体压出,气勾纹,银丝,困 气困气点解决方法：气体压出气勾纹银丝,烧焦痕,产生原因：模具排气不良解决方法：1、降低注射压力速度 2、降低模温和料温 3、改善模具排气 4、降低锁模力,烧焦痕产生原因：模具排气不良,飞边,产生原因：过量注射解决方法：1、降低注射量 2、采用多级注射 3、降低注射、保 压压力和速度 4、优化转保压位置,飞边产生原因：过量注射,顶出坑纹（脱伤）,1、制品包模力过大（优化注射压力、保压转换点、保压压力、时间）2、模具分型面毛刺3、拔模斜度过低,顶出坑纹（脱伤）1、制品包模力过大（优化注射压力、保压转换点,混色不均,混色不均,解决方法： 1、检查色母是否匹配 2、如是色粉，用混料机混合 3、检查料粒 3、提高背压 4、提高料温,解决方法：,欠 注,欠 注,1、料在模腔内流动慢（常规缺料）：注射速度慢、 压力小、模温低、料温低等2、排气不良：料在模腔内流动速度快,1、料在模腔内流动慢（常规缺料）：注射速度慢、,
