手糊成型工艺ppt课件.ppt

一、制品成型的要素准备二、手糊制品厚度与层数三、糊制制品四、手糊制品质量控制,第四节 手糊成型工艺,手糊工艺流程,一、制品成型的要素准备,第四节 手糊成型工艺,1.玻璃纤维制品的准备2.脱模剂的准备3.胶液的准备4.胶衣糊的准备,玻璃纤维布的剪裁设计很重要。玻璃布的经纬向强度不同，对要求正交各向同性的制品，则应将玻璃布纵横交替辅放。玻璃布的搭接长度一般为50mm。,1、玻璃纤维制品的准备,第四节 手糊成型工艺,第四节 手糊成型工艺,增强材料的表面处理,第四节 手糊成型工艺,表面处理（包含界面处理），就是在玻璃纤维表面涂一层表面处理剂，使纤维与树脂能牢固地结合，以达到提高玻璃钢性能的目的。,玻璃纤维经表面处理剂处理后，可以改善玻璃纤维的耐磨、耐水、电绝缘等性能，对玻璃钢的强度，特别是湿态下的强度提高显著。,常用的表面处理剂有：沃兰类表面处理剂：A-151、A-172;硅烷类表面处理剂：KH550、KH560等。,用沃兰处理的玻纤与未处理的相比，制作的玻璃钢强度可提高50%左右，若在海水中浸泡一年，二者强度可相差一倍以上。,第四节 手糊成型工艺,使无机物和树脂这两类性质差别很大的材料以化学键的形式“偶联”在一起，形成了一个牢固的整体。又称为“偶联剂”,表面处理剂的作用机理,第四节 手糊成型工艺,表面处理剂的分子中一般都含有两种性质不同的基团。,一部分基团（如硅烷基）能与无机物（比如玻璃，金属）表面上的MOH起化学反应形成化学键；另一部分基团（如乙烯基）能与树脂起反应形成化学键。,注：上式左侧是乙烯基硅烷偶联剂水解形成的乙烯基硅醇；红线为玻璃表面。,偶联剂可加强复合材料的界面结合，保护纤维，防止水分等有害介质的侵入；也可改善复合材料的界面状态，有效传递应力，使多种材料间形成一个复合牢固的整体。,第一步.除去浸润剂，有两种方法。 a、洗涤法:在皂水或有机溶液中清洗，然后烘干。 b、热处理法：（250450）1h。 第二步.用表面处理剂处理（要求产品质量较高时），处理步骤为: 浸渍水洗烘干。,玻璃纤维的处理方法,后处理法：（对于“纺织型浸润剂”）,把表面处理剂加入到树脂胶液中，当玻璃纤维浸胶时，树脂会迁移到纤维与树脂的界面上。 迁移法需要热处理后使用。,前处理法：,玻纤制备过程中，把表面处理剂就地加入到“浸润剂”里（这种浸润剂称为增强型浸润剂），在拉丝时表面处理剂就被覆盖在了玻璃纤维上。这种纤维所制的布称为“前处理布”。,迁移法：,脱模剂应具备的条件：不腐蚀模具，不影响固化，与树脂粘附力小；成膜迅速、均匀、光滑；使用简便、安全，价格便宜。,2. 脱模剂的准备,第四节 手糊成型工艺,脱模剂按用途分为: 按性状分为:,第四节 手糊成型工艺,最常用的有：聚酯薄膜、玻璃纸、聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜等。 其中聚酯薄膜应用最普遍，使用厚度一般为0.04mm 、0.02mm。使用方法：铺在模具上或用凡士林贴在模具上。优点：脱模效果好，使用方便，材料易得。缺点：薄膜的柔韧性、帖服性差，不能用于形状复杂的制品。,薄膜型脱模剂,第四节 手糊成型工艺,加入甘油可增加膜的柔韧性； 加入少量洗衣粉，可使成膜均匀； 加入少量蓝、红墨水可防止漏涂； 需要干燥快则适当多加乙醇或丙酮。,混合溶液型脱模剂,第四节 手糊成型工艺,（1）聚乙烯醇脱模剂,一般采用较低分子量的聚乙烯醇。 在搅拌状态下，用水将聚乙烯醇加热溶解（水温约95），冷却到室温，往里滴加乙醇或丙酮（边加边搅拌）。,（2）过氯乙烯脱模剂 配方： 过氯乙烯粉 510份 甲苯丙酮（1：1）9590份 按比例将物料与溶剂混和搅拌，放入密闭容器中,等完全溶解后即可使用。,第四节 手糊成型工艺,（3）聚苯乙烯溶液脱模剂 配方： 聚苯乙烯粉 5 份 甲苯 95 份 称量混合，搅拌均匀后，密封放置7天左右，若完全溶解，搅拌均匀即可使用。 缺点：甲苯有毒 优点：脱模容易，成模速度快。,第四节 手糊成型工艺,（1）蜡类脱模剂 使用方便、省工省时、价格便宜，脱模效果好，使用广泛。 （2）油酯类脱模剂 a、硅酯脱模剂 硅酯 100份 甲苯 100份 b、其他油脂脱模剂 耐热机油，硅油，凡士林油，变压器油等。,蜡类、油酯类脱模剂,第四节 手糊成型工艺,对大型制品或外型复杂的制品，多采用几种脱模剂复合使用，效果较好。,脱模剂复合使用,第四节 手糊成型工艺,3.胶液准备,胶液的主要工艺指标：胶液粘度、凝胶时间。,胶液粘度：,表征流动特性，粘度控制在0.20.8Pa.s之间，一般用稀释剂调节,粘度过高不易涂刷和浸透增强材料；粘度过低，在树脂凝胶前发生胶液流失，使制品出现缺陷。,第四节 手糊成型工艺,凝胶时间：,凝胶过快，来不及操作，制品交联太严重、收缩大、发脆。凝胶过慢，增加了生产周期，且易发生流胶。,指在一定温度条件下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性，变成软胶状态凝胶所需的时间。一般采用引发剂、促进剂用量调节。,第四节 手糊成型工艺,影响凝胶时间的主要因素：,第四节 手糊成型工艺,引发剂、促进剂用量。用量大，凝胶时间缩短；胶液体积的影响。胶液体积越大，热量不易散失，凝结快；环境温度、湿度的影响。气温越高，凝结越快；湿度越小，凝结越快；制品表面积厚度影响。制品表面积大，较薄，凝胶时间长。交联剂蒸发损失,试验表明，100g配好的树脂胶液，在烧杯内2小时发热凝胶，而当糊成6mm厚的玻璃钢制品时，则要5-6小时才发热凝胶。,第四节 手糊成型工艺,注： 树脂胶液的凝胶时间一般要比制品的凝胶时间短。,一般对于中等厚度(约5-6mm)的玻璃钢制品其凝胶时间约等于凝胶试验所需时间的3-4倍。,引发剂作用：,控制反应速度，使树脂最终反应完全（一般为过氧化物）。,促进剂的作用：,促使引发剂降低引发温度，在较低温度下分解产生大量游离基，加快反应速度，降低引发剂用量。,环境温度与促进剂用量,切忌同时加入!否则会产生剧烈反应,生成硬块。,配大料,配小料 以5公斤为宜小样试验,胶液配制方法：,配料员根据凝胶速度及施工速度的需要向糊制工及时提供配好的树脂；未经工艺员批准，不得随意更改配方；,第四节 手糊成型工艺,加料顺序:按配方比例将引发剂或促进剂的一种先与树脂搅拌均匀，再加入另一种搅匀；搅拌速度要慢，避免混入过多空气产生气泡；工具、容器严格分开，不能混用；配好的料要在规定的时间用完。,(1)树脂粘度：适合于手糊成型工艺的粘度在0.2-0.8Pas之间。(2)凝胶时间：在规定温度下，一定量的树脂加入一定量的引发剂、促进剂或固化剂以后，到凝胶所需要的时间叫凝胶时间。一般控制凝胶时间为40-60分钟(3)固化度：固化度是热固性树脂的固化反应的程度，通常用百分率来表示。,第四节 手糊成型工艺,合理地选择配方、掌握树脂工艺特性，对玻璃钢制品的质量影响很大。,树脂的工艺特性包括粘度、凝胶时间和固化程度。,4.胶衣糊准备,33号胶衣树脂（间苯二甲酸型胶衣树脂）,耐水性好; 36PA胶衣树脂,自熄性胶衣树脂（不透明）; 39号胶衣树脂,耐热自熄性胶衣树脂; 21号胶衣树脂（新戊二醇型）,耐水煮、耐热、耐污染、柔韧、耐磨胶衣。,第四节 手糊成型工艺,胶衣树脂的配制,33号胶衣树脂 100份 （wt）50过氧化环己酮二丁酯糊 （引发剂H）白色 4份6萘酸钴苯乙烯溶液 （促进剂E）紫色 24份,第四节 手糊成型工艺,（1）制品厚度预测,tm k,t 制品厚度（mm）；m 单位面积材料质量，kg/m2；k 厚度常数，mm/kg.m-2 ，即每1kg /m2材料的厚度；可在相关表格中查得。,二、手糊制品厚度与层数,第四节 手糊成型工艺,原材料越重（比重越大）， k值愈小。,t总t1t2t3,其中：t总为制品总厚度；t1、t2、t3分别是材料1、2、3提供的厚度。,第四节 手糊成型工艺,例：一手糊玻璃钢制品，壁由5层800g/m2的E型玻璃布糊制，玻璃纤维含量为55(质量比)，树脂密度为1.3，求该制品壁厚。,解： 树脂与玻璃布质量比 =(100-55)/55=0.818 树脂质量=0.81850.8=3.27(kg/m2) 玻璃布厚度=50.80.391=1.564(mm) 树脂厚度=3.270.769=2.514(mm) 铺层总厚度= t 布+ t树 =1.564+2.5l4=4.078(mm),tm k,t总t1t2t3,例:玻璃钢制品由一层300g/m2的E型玻璃毡和4层600g/m2的玻璃毡铺成，树脂胶液含40%填料(密度2.5g/cm3)、60%聚酯树脂(密度1.2)。树脂含量为70%，求铺层总厚。,解： 玻璃毡总质量=10.3+40.6=2.7(kg/m2) 树脂与玻璃毡质量比=70/(100-70)=2.33 树脂质量=2.72.33=6.29(kg/m2) 填料质量=6.29(40/60)=4.19(kg/m2) 玻璃毡厚度=2.70.391=1.056(mm) 树脂厚度=6.290.837=5.265(mm) 填料厚度=4.190.4=1.676(mm 铺层总厚度=1.056+5.265+1.676=8(mm),（2）铺层层数的计算,A-制品总厚度；mf-纤维单位面积质量；kf-纤维的厚度常数；kr-树脂的厚度常数；c-树脂与纤维的质量比；n-增强材料的铺层层数。对中碱纤维布： 0.4厚 mf=0.340Kg/m2 0.2厚 mf=0.230Kg/m2,第四节 手糊成型工艺,例：玻璃钢制品由340g/m2中碱方格布和不饱和聚酯树脂(密度1.3g/cm3)糊制，含胶量为55%，壁厚10mm，求布层数?,解：查表得： kf= 0.408mm/(kgm-2) kr =0.769mm/ (kgm-2) 中碱方格布 mf=340g/m2 树脂与玻璃纤维质量比 c=55/(100-55)=1.222 n=A/mf(kf+ckr)=10/(0.34（0.408+ 1.2220.769）) =22(层),第四节 手糊成型工艺,若有填料时，kT是厚度常数，c2是填料与纤维质量比。则：,第四节 手糊成型工艺,三、糊制制品,定型：增强材料均匀配置浸渍：增强材料周围的空气用树脂基体置换，分脱泡和浸透两个过程。基体粘度、基体和增强材料组成比例、增强材料的形态是支配浸渍好坏的主要因素固化：分子结构由一维变为三维结构的过程,第四节 手糊成型工艺,胶衣层糊制铺层固化,第四节 手糊成型工艺,2.5.2手糊成型,1.表面层（胶衣层）,一般采用加了颜料的胶衣树脂制作，也可用普通树脂制作，需用玻璃纤维表面毡增强防裂。 表面层的作用：形成富树脂层、光洁美观、耐侵蚀、耐水、耐酸碱、耐候等。,厚度控制：,0.25-0.5mm，单位面积用胶300-500g/m2。,操作方法：,a、刷涂(需两遍垂直涂刷，一遍基本固化 后再刷另一遍，开始凝胶时铺纤维毡)。b、喷涂。,影响胶衣喷涂的因素：,触变指数的影响。用喷射距离调节（也可用压力调节）。距离400-500mm，压力0.4-0.5MPa。 温度的影响。控制胶衣树脂温度25-30。 胶衣层中气泡的影响。严禁混入气泡。 苯乙烯含量的影响。喷涂时苯乙烯挥发可造成固化不好，应注意。 水分影响。胶衣层中严禁水分混入，包括树脂中和模具上。,待胶衣层凝胶后(发软而不粘手)即可糊制，先在模具上刷一层树脂，然后铺一层玻璃布，并注意排除气泡，涂刷时要用力沿布的径向顺一个方向从中间向两头把气泡赶净，使玻璃布贴和紧密。如果是用短切毡作增强材料，含胶量一般控制在65-75；用粗纱布时，含胶量一般控制在45-55；当短切毡和粗纱布合用时，含胶量一般控制在55-65。,.糊制,第四节 手糊成型工艺,制品的厚度如超过7mm，可分两次成型，等放热缓慢时再继续。如果使用无蜡树脂，即使到第二天表面还是发粘的，可继续糊制，直到最后一层才用有蜡树脂防止制品表面发粘。对于大表面制品糊完后应覆盖玻璃纸或薄膜，使与空气隔绝。,第四节 手糊成型工艺,.铺层,铺层的拼接形式,搭接,产品外形发生变化,对接,外形较好，制品平直（有交错接与梯形接）,第四节 手糊成型工艺,在接缝区加一层附加布增强; 接缝距离S一般控制在12cm。,铺层2次固化的拼接方法： 先按一定铺层锥度糊制各层，使其形成阶梯形，达到一定厚度后（不超过7mm），在阶梯上铺放一层“无胶平纹玻璃布”。固化后撕去该层玻璃布并保证拼接面的粗糙度和清洁。然后糊以下各层。,.固化,线型分子交联变成网状体型结构的过程。,分为：凝胶阶段 定型阶段（硬化阶段） 熟化阶段（完全固化阶段）,加入引发剂后，引发剂在一定条件下可以产生游离基，游离基是一种活性很高的物质，可以把树脂中的双键打开，从而达到聚合交联的目的。,第四节 手糊成型工艺,因为引发剂一般在60以上才能分解出游离基，因此常温固化时必须加入促进剂，降低其分解温度。,引发剂用量对产品性能的影响,用量过大：反应速度过大，放热量大，导致树脂急剧固化，收缩严重，产生裂纹。同时影响聚合链长度，分子量降低，力学性能下降。用量过小：不足以使树脂固化完全。,第四节 手糊成型工艺,固化工艺控制,固化度：树脂固化反应的程度，常用丙酮萃取法测定。,用百分率表示,手糊制品的成型工艺条件：,温度15以上，湿度小于80。,利用上述工艺条件及合理的配方，才能使树脂固化达到要求的程度。,判断玻璃钢的固化程度，除强度外，常用的方法是测定其巴氏硬度值。一船巴氏硬度值达到15时便可脱模。对尺寸精度要求高的制品，巴柯硬度达到30时方可脱模。,第四节 手糊成型工艺,巴氏硬度,一定形状的硬钢压针，在标准弹簧试验力作用下，压入试样表面，用压针的压入深度确定材料硬度，定义每压入0.0076mm为一个巴氏硬度单位。,一般手糊制品24h脱模（巴氏硬度1530时）；8天即可使用。聚酯玻璃钢的强度一般到1年后才能稳定。因此，许多制品室温固化后，为加速其强度发挥，需进行后固化处理（放置24小时后进行）。环氧玻璃钢后固化处理温度 150。聚酯玻璃钢后固化处理温度 5080。,第四节 手糊成型工艺,后处理的升、降温制度要考虑多种影响因素。,第四节 手糊成型工艺,.影响制品质量的因素,组分质量,成型与固化过程,制品辅助加工,产生缺陷的原因：,纤维方面树脂基体方面施工作业方面固化工艺方面其他方面,四、手糊制品质量控制,胶衣层的缺陷：褶皱：原因是胶衣层未足够固化就进行糊制。如果胶衣层太薄，由于交联剂的挥发将使胶衣固化不足。固化温度应为1820。胶衣树脂是否达到足够的固化度(发软而不粘）。,.手糊成型易发生的缺陷,第四节 手糊成型工艺,针孔、气泡：模具表面无尘。光泽不好：是由于制品脱模过早，以及石蜡脱模剂使用不当所致。胶衣剥落：胶衣层和强度层之间的粘结存在缺陷模具表面光洁度不够，使胶衣与模具粘结力增加。石蜡类脱模剂渗透入胶衣层中。胶衣表面被污染，胶衣层与强度层之间粘结不良。胶衣层固化时间太长，胶衣层凝胶后应在24小时以内糊制强度层。强度层固化不良。,裂纹：胶衣层太厚；胶衣树脂中苯乙烯加的太多，或者填料加得太多；树脂固化不良；制品受到冲击。泛黄：环境相对湿度控制在75以下；选择对紫外光稳定的树脂；过氧化苯甲酰胺引发系统而使胶衣泛黄，则改变引发系统。,强度层的缺陷,A 制品表面发粘制品接触空气时表面发粘，是由于暴露面固化不良，引起的原因有：车间湿度太大，因水对不饱和聚酯和环氧树脂的固化有阻聚作用。空气中的氧对不饱和聚酯树脂的固化有阻聚作用，使用过氧化苯甲酰作引发剂时；表层树脂中交联剂挥发过多，树脂中苯乙烯挥发，使比例失调，造成不固化；固化温度太低。,第四节 手糊成型工艺,B 变形：制品脱模以后产生变形，有以下几种原因：脱模时固化度不够。树脂固化不良。加强筋不够。,第四节 手糊成型工艺,C 制品内气泡多：树脂用量过多，胶液中气泡含量多；树脂胶液粘度太大；增强材料选择不当。D 分层：玻璃纤维制品未经脱蜡处理或者受潮所致；使增强材料压实，赶尽气泡。固化制度选择不当，过早加热或加热温度过高而引起制品分层。,第四节 手糊成型工艺,例.制品表面发粘,空气湿度太大，水对树脂起阻聚作用。,解决办法：,（1）在树脂中加入0.02左右的液体石蜡；（2）在树脂中掺加5的异腈酸酯；（3）制品表面覆盖薄膜隔绝空气；,.防止措施（举例）,引发剂、促进剂的比例弄错或失效,更换引发剂、促进剂。,解决办法：,例.制品内气泡太多,树脂用量过多,解决办法：,1、控制胶含量2、注意拌合方式,树脂粘度过大,解决办法：,1、适当增加稀释剂2、提高环境温度,增强材料选择不当,解决办法：,选用浸透性好的无捻玻璃布,例.流胶,树脂粘度太小,充分搅拌,适当调整固化剂用量。,可加入23的活性氧化硅。,解决办法：,解决办法：,解决办法：,配料不均匀,固化剂用量不足,第四节 手糊成型工艺,作业： 1、胶衣裂纹产生的主要原因有哪些？ 2、手糊制品表面发粘的原因及解决办法是什么？,第四节 手糊成型工艺,手糊成型实例,第四节 手糊成型工艺,实例1 餐桌椅手糊成型,手糊成型常用原材料 增强材料主要是纤维织物和短纤维毡，用量最大的是玻璃布（精布和土工布），日本多采用毡类； 基体材料以热固性树脂为主，用量最多的是UP和EP。,手糊基本工艺过程,手糊聚合物基复合材料制品铺层构成,内表面层： 由胶衣或纯树脂或树脂表面毡喷涂或涂刷过 渡 层： 树脂：60%70%，0.2平纹玻璃布或短切增强纤维毡。结 构 层： 树脂：50%60%，0.20.4中碱玻璃布或增强毡外表面层： 0.2平纹布或富树脂层,（1）餐桌椅结构特点分析具有一定的曲面形状；双面光滑；一次整体成型；能够承受人或重物的压力。,（2）餐桌椅模具设计成型模具材料选择一般轻质材料（木材、水泥、石膏、复合材料、金属等）均可；餐桌椅一次整体成型，且双面光滑，底座上有预埋固定架，制作数量较多；采用玻璃钢对模具成型。（一方面玻璃钢模具制造成本相对不高，又可以满足数量较多的要求。）,（3）玻璃钢模具制备过程,木模,糊制玻璃钢下模,糊制玻璃钢上模,玻璃钢模具,根据餐桌椅的形状尺寸制作木模,木模表面打磨（间或刮腻子）,喷胶衣（加色浆）,铺表面毡,铺02玻璃布,铺04玻璃布,铺02玻璃布,铺表面毡,固化成型,修补和砂纸打磨（干、湿）,抛光、涂脱模剂,餐桌椅模具,脱模（木模去掉）,木模涂脱模剂,模具加强,玻璃钢模具制备流程图,（4）玻璃钢餐桌椅制备,1）主要原材料： 191UP； 33胶衣； 04中碱玻璃布； 02中碱玻璃布； 黄色色浆； 预埋固定架（焊接铁架）,2）UP树脂液配方 （需要控制树脂的凝胶时间）,3）手糊成型,首先检查阴、阳模型腔是否存在缺陷，如无，涂上脱模剂，进行抛光处理；配制胶衣糊（33胶衣固化剂促进剂色浆）；涂刷胶衣糊，待达到粘手但不沾手的程度；配制UP树脂胶液（191UP固化剂促进剂色浆）；分别在阴、阳模上铺02玻璃布一层；在阴模上铺04玻璃布3层；阴、阳模合模，用强力钳夹紧，常温固化成型；脱模，检验，修边，修补等。,实例2 张家界景区游览车复合材料车体的手糊成型,（1） 景区游览车结构特点分析,游览车外形结构比较复杂，尺寸较大；车体分成三部分：车顶、车座和裙边；车座和裙边外表面光滑，车顶两面光滑；车顶、车座和裙边分别整体成型，然后再连接安装成整体；每节车箱需要承受四个游客的体重对车厢车座的作用；车架和动力传动部分采用金属材料，其余均为复合材料；车体能够经受住一定的外力冲击；,（2）选择复合材料制备游览车的优势：,（3）游览车的力学分析：,复合材料轻质高强，减重效果明显；复合材料耐腐蚀性、抗冲击性、抗疲劳性强；复合材料具有一次整体成型优势 ；景区自身的宣传效应，提高其知名度。,行驶速度控制在12km/h，外形设计不考虑气动影响；游览车在起动、加减速或停止过程中产生的加速度惯性力对车厢的车顶和车座的结合部以及车顶的下弯曲部产生应力作用；乘客的体重对游览车的车座的压力作用 ；,（4）各分部件设计 复合材料车顶：,车顶侧面为敞开式，前后两端为开口式；车顶边沿设计有向内表面突出的纵横向加强筋；每个车顶的质量小于45kg，经过计算的玻璃钢的壁厚平均为5.5mm，但实际厚度只有4.5mm，加强筋的截面尺寸为30mm 15mm；, 复合材料车座：,承受整个车体和乘客的重量； 车座由底板、边板和座椅等部分组成，一次整体成型； 车座底板设计成单层实心结构，设计厚度10mm，而边板部分设计成双层空心结构，内部由衬板连接成整体结构，设计壁厚5mm左右； 其余大部分区域的设计厚度大约在4.5mm-5.5mm左右，有些部位需用加强筋进行补强；, 复合材料裙边 避免车座底部的动力、电器和其它连接机构外露； 使整个车体更加美观； 承载要求不高，可一次整体成型； 实际设计成组合式，便于装、拆、卸等要求； 大部分设计壁厚3mm，边缘与车座连接处为5mm。,（5）部件连接车顶与车座采用胶粘剂粘接与密布铆钉相连接方案，连接缝用装饰铜带遮盖；车座底板与车架间采用螺栓连接（压力、剪力）；车座与裙边采用铆钉铆接；,（6）复合材料车体及模具材料配方设计,（7）复合材料车体模具设计过程,1）车顶模具设计 设计成阴、阳对模；（两面光滑）,具体过程：用木材加工成一个模面尺寸与车顶制品外表面尺寸相同的过渡阳模；在过渡阳模上翻制一个环氧复合材料工作阴模，模具加强；去掉过渡阳模，对工作阴模处理后，在工作阴模中糊制一个与车顶制品形状和尺寸相同的玻璃钢过渡模（即车顶制品毛坯）；对玻璃钢过渡模进行尺寸和形状修正，使其表面尺寸和形状与实际要求的制品的形状和尺寸相同，进行处理；在玻璃钢过渡模表面翻制车顶的工作阳模，模具加强；对工作阴模和工作阳模进行表面处理后得到车顶的阴、阳对模。,2）车座和裙边模具设计 阴模成型；（外表面光滑）,（8）复合材料车体制备工艺流程,（9）现场试车,在游览车坐满乘客的情况下，游览车运行良好，没有出现任何不良变形，达到设计要求。此外还通过了交通设施的阻燃性能、吊装、运输和撞击试验，已通过国家旅游局的车体质量检查。,实例3 手糊成型-玻璃钢船艇制造的主要工艺,生产玻璃钢船艇与一般的玻璃钢制品相比，生产过程较为繁琐。由于船艇尺寸较大，弧面也较多，需要一种可以使产品一体成型的工艺，玻璃钢手糊成型工艺正符合这一条件，它可以很好地完成玻璃钢船艇的制造工作。到目前为止，手糊成型工艺已经成为了玻璃钢船艇制造中的主要工艺之一。,实例3 手糊成型-玻璃钢船艇制造的主要工艺 玻璃钢船艇按用途分主要有以下几类： （1）游乐船。用于公园水面及水上旅游景点。小型的有手划船、脚踏船、电瓶船、碰碰船等；供众多游客集体游览用的有大中型游览观光及富有古建筑情趣的画舫船等，此外还有高档次的家用游艇。 （2）快艇。用于水上公安航行执法及水面管理等部门巡逻执勤，也作为快速客运及水上带刺激性的游乐之用。 （3）救生艇。作江、海航行的大中型客货运输及海上石油钻井平台必须配备的救生设备。 （4）渔业用船。用于捕鱼、养殖及运输等。 （5）军用艇。用于军事用途，例如扫雷艇，就十分适合用无磁性的玻璃钢建造。 （6）运动艇。用于运动及体育比赛帆板、赛艇、龙舟等。,