左支座零件工艺设计课程设计报告夹具设计说明书.doc

目 录序言第1章车床左支座零件的分析及毛坯确实定21.1 车床左支座的作用和工艺分析21.1.1 零件的作用21.1.2 零件的工艺分析21.2 零件毛坯确实定21.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理21.2.2 毛坯构造确实定3第2章车床左支座的加工工艺设计52.1 选择此题零件的基准52.2 机床左支座的工艺路线分析与制定52.2.1 工序顺序的安排的原那么52.2.2 工艺路线分析及制定62.3 机械加工余量82.3.1 影响加工余量的因素82.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量确实定82.4 确定切削用量及根本工时102.4.1 工序一粗铣Ø80H9()mm孔大端端面102.4.2 工序二粗镗Ø80H9孔13 工序三 精铣Ø80H9大端端面14第3章专用夹具设计173.1 定位基准及定位元件的选择173.2 切削力及夹紧力的计算173.3 定位误差分析与计算183.4 夹具设计及操作的简要说明19总结20参考文献21一、设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进展了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步稳固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好根底另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造根底、机械制造技术和其他有关课程中的根本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性2.通过夹具设计的训练，进一步提高构造设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力3.能比拟熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规等4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力二、设计任务1.产品零件图 12.产品毛坯图 13.机械加工工艺过程卡片 1份4.机械加工工序卡片 1套5夹具设计装配图 1份6.课程设计说明书 1份第1章 车床左支座零件的分析及毛坯确实定1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5mm的槽，使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与Ø25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9()mm的心轴定位并夹紧1.1.2 零件的工艺分析左支座共有两组加工外表,它们互相之间有一定的位置要求,现分别表达如下:一、以Ø80H9()孔为中心的加工外表：这一组加工外表包括:Ø80H9()mm孔的大端面以及大端的圆倒角，四个Ø13mm的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5()mm的槽，主要加工外表为Ø80H9()mm，其中Ø80H9()mm的大端端面对Ø80H9()mm孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm二、以Ø25H7()mm的孔加工中心的外表：这一组加工外表包括Ø21mm的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5()mm的横槽，主要加工外表为Ø25H7()mm由上述分析可知，对于以上两组加工外表,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工外表，并且保证其位置精度1.2 零件毛坯确实定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小，由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量灰铸体一般的工作条件：1.承受中等载荷的零件；2.磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa二、毛坯的热处理灰铸铁HT200中的碳全部或大局部以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工1.2.2 毛坯构造确实定根据零件材料确定毛坯为铸件又由题目零件的年生产纲领500件/年由参考文献可知，其生产类型为中批生产毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为去除剩余应力，铸造后应安排人工时效由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，应选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示：表1-1 各加工外表总余量mm加工外表根本尺寸加工余量等级加工余量说明A面140G4.0底面，单侧加工Ø80孔80H5.0孔降1级大侧加工由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示表1-2 毛坯主要尺寸及公差mm主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.2Ø80孔805.0751.6第2章 加工工艺设计2.1 选择此题零件的基准一、粗基准的选择原那么按照有关粗基准的选择原那么，当零件有不加工外表的时候,应该选取这些不加工的外表为粗基准，假设零件有假设干个不加工外表时，那么应以其加工外表相互位置要求较高的外表作为粗基准现取R55的外圆柱外表作为定位基准，消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用Ø80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移动二、精基准的选择原那么精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进展尺寸换算Ø80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循"基准重合的原那么，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了"基准统一的原那么此外，A面的面积较大，定位比拟稳定，夹紧方案也比拟简单、可靠，操作方便由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产本钱2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定2.2.1 工序顺序的安排的原那么1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准2.按"先基准后其他的顺序，首先加工精基准面3.在重要外表加工前应对精基准进展修正4.按"先主后次，先粗后精的顺序5.对于与主要外表有位置精度要求的次要外表应安排在主要外表加工之后加工2.2.2 工艺路线分析及制定一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9()mm孔的圆工序二：粗铣、精铣Ø80H9()mm的大端端面 工序三：镗Ø80H9()mm大端处的2×45°倒角工序四：钻4-Ø13mm的通孔，锪Ø20mm的沉头螺栓孔工序五：钻2-Ø10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm的锥销孔工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽工序七：钻削通孔Ø20mm，扩、铰孔Ø25H7()mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔工序十：铣削尺寸为5mm的横槽工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7工序十二：终检二、工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9()mm孔的大端端面工序二：粗镗、精镗Ø80H9()mm孔，以及倒2×45°的倒角工序三：钻削底板上的4-Ø13mm的通孔，锪4-Ø20mm的沉头螺栓孔工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm底孔，铰削锥销孔Ø10mm工序五：钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7()mm，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔工序八：铣削尺寸为5mm的横槽工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7工序十：终检三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔这样减少了工件因为屡次装夹而带来的误差有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，那么容易引起Ø80H9()mm的孔在加工过程中引偏使Ø80H9()mm的孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品工艺路线方案二那么是先加工平面再加工孔本工艺路线可以减小Ø80H9()mm的孔与底座垂直度误差，以及Ø80H9()mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以防止工艺路线一所留下的局部缺陷即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求四、工艺方案确实定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进展加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：粗铣Ø80H9()mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降铣床和通用夹具；工序二：粗镗Ø80H9()mm孔，以孔Ø80H9()mm孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和通用夹具；工序三：精铣Ø80H9()mm孔的大端面，以Ø80H9()mm圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和通用夹具；工序四：精镗Ø80H9()mm孔，以及Ø80H9()mm大端处的倒角2×45°，以Ø80H9()mm孔的小端端面为基准选用T611卧式镗床和通用夹具；工序五：钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm以Ø80H9()mm圆为基准选用Z5150立式钻床和通用夹具；工序六：钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7()mm，锪铰Ø36mm的沉头螺栓孔以Ø80H9()mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具；工序七：锪削沉头螺栓孔Ø43mm以孔Ø80H9()mm的大端端面为基准选用Z5150立式钻床和专用夹具；工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以Ø80H9()mm圆为基准选用Z5150立式钻床和通用夹具；工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽以Ø80H9()mm圆为基准，选用X62K卧式铣床和通用夹具；工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔以Ø80H9()mm大端端面为基准选用Z5150立式钻床和专用夹具；工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以Ø80H9()mm大端端面为基准选用X62K卧式铣床和通用夹具；工序十二：珩磨Ø80H9()mm的圆，以孔Ø80H9()mm的大端端面为基准；工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7；工序十四：终检2.3 机械加工余量2.3.1 影响加工余量的因素确定加工余量的根本原那么是在保证加工质量的前提下，越小越好在确定时应该考虑一下因素：1.上道工序产生的外表粗糙度和外表缺陷层深度；2.上道工序的尺寸公差；3.上道工序留下的空间位置误差；4.本工序的装夹误差2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量确实定左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa，零件的毛坯质量为4.9kg零件的生产类型是中批生产，参考"机械加工工艺简明手册"毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.Ø80H9()mm大端其加工尺寸为140mm×140mm的平面保证高度尺寸100mm此尺寸是自由尺寸外表粗糙度值Ra=3.2µm，需要精加工根据"机械加工工艺简明手册"成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量2.Ø80H9()mm孔外表，其加工长度为100mm，外表粗糙度值Ra=1.6µm.需要精铰和珩磨查"机械加工工艺简明手册"铸件尺寸公差可得1.6mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量三、Ø80H9()mm孔大端端面4个螺栓孔只需要钻底孔和锪沉头孔即可那么加工余量为：钻削Ø13mm的通孔 双边加工余量2Z13mm锪沉头孔Ø20mm 双边加工余量2Z7mm四、外表Ø21mm、Ø25H7()mm、Ø38mm和Ø43mm的加工余量，这些外表中有些需要屡次加工才才能完成加工余量分别为：1.钻削Ø21mm的通孔 双边加工余量2Z21mm2.Ø25H7()mm外表1 Ø21mm扩孔到Ø24.7mm 双边加工余量2Z3.7mm2 Ø24.7mm铰孔到Ø24.9mm 双边加工余量2Z0.2mm3 Ø24.9mm珩磨到Ø25H7()mm 双边加工余量2Z0.1mm3.Ø38mm的沉头孔，可以一次性锪成型那么双边加工余量2Z17mm4.Ø43mm的沉头孔，也可以一次性加工出来那么双边加工余量2Z22mm五、尺寸为5mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，那么双边加工余量2Z5mm六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室那么：1.M10-H7的底孔加工的直径为Ø8.5mm 双边加工余量2Z8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直径为Ø6.8mm 双边加工余量2Z6.8mm七、孔Ø80H9()mm的加工余量计算：1.孔Ø80H9()mm为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为4.9Kg"机械加工工艺简明手册"铸件机械加工余量可以得到圆的单边加工余量为Z2.5mm机械加工工艺简明手册"铸件公差，可得：IT1.6mm2.珩磨加工余量：查"机械加工工艺手册"珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z0.05mm3.精镗加工余量：查"机械加工工艺手册"扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z1.5mm2.0mm查"机械加工工艺手册"卧式镗床的加工公差，可得：IT±0.02mm±0.05mm这里取±0.02mm4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗查"机械加工工艺手册"卧式镗床的加工公差，可得IT±0.1mm±0.3mm，我们这里取±0.1mm由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量实际上的加工余量有最大及最小之分由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定由此可知：毛坯的名义尺寸：80-2.5×275mm；毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm；毛坯的最小尺寸：750.875.8mm；粗镗后最小尺寸：80-1.5×277mm；粗镗后最大尺寸：77+0.177.1mm；精镗后最小尺寸：80-0.05×279.9mm；精镗后最大尺寸：79.90.0279.92mm；珩磨后尺寸与零件图纸尺寸一样，即Ø80H9()mm最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 Ø80H9()mm孔的加工余量计算单位：mm工序加工尺寸公差铸件毛坯Ø80H9()粗镗精镗珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量单边余量2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差单边1.620.220.0420.08722.4 确定切削用量及根本工时2.4.1 工序一 粗铣Ø80H9()mm孔大端端面本工序采用计算法确定切削用时1.数据确实定加工材料：HT200加工要求：粗铣孔Ø80H9()mm的大端端面机床和夹具：X52K立式升降台铣床专用夹具，用R55mm的外圆柱面为基准刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,10°，15°，12°查"机械加工工艺手册"常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀，可得以上的参数2.计算切削用量确定Ø80H9大端端面最大加工余量，毛坯长度方向的加工余量Z2.5±0.9mm，考虑3°的拔模斜度，那么毛坯长度方向的加工余量Z7.1mm但是实际上此平面还要进展精铣所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量给后面的精加工因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm计算可以分两次加工那么每次加工的加工余量Z2.8mm铣削的宽度为140mm，那么可以分两次加工，Ø80H9孔的小端端面在铸造时也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm长度方向的加工按照IT12级计算，那么取0.4mm的加工偏差确定进给量f：查"机械加工工艺手册"端铣刀面铣刀的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW，可取：f=0.140.24mm/z，这里取0.2mm/z3.计算切削速度查"机械加工工艺手册"各种铣削速度及功率的计算公式：v其中：KKKKKKKKK，查"机械加工工艺手册"工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：K1.0，K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，那么：KKKKKKKKK1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.80.7224那么切削速度为：v0.994m/s59.64m/min4.计算主轴转速nV118.65r/min查"机械加工工艺手册"铣床立式、卧式、万能主轴转速，与118.65r/min相近的转速有118r/min和150r/min，取118r/min，假设取150r/min那么速度太大那么实际切削速度：v59.31m/min5计算切削工时查"机械加工工艺手册"铣削机动时间的计算，可得：t其中当0.6时，+13，这里0.4375，那么：+1382mm，25mm取4mm,140mmf0.2×16×118377.6 mmmin查"机械加工工艺手册"铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mmmint2.411min6.计算机床切削力查"机械加工工艺手册"圆周分力 的计算公式，可得：查"机械加工工艺手册"工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得1.0，那么：2873.2N7.机床机加工的验证1 验证机床切削功率查"机械加工工艺手册"各种铣削切削速度及功率计算公式，可得：其中：KKKKKK，查"机械加工工艺手册"工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，那么：KKKKKKK1.0×0.8×1.14×0.79×1.00.72048，那么机床切削功率为：2.05KW查"机械加工工艺手册"铣床立式、卧式、万能参数，可得X52K铣床的电机总功率为9.125KW，主电机总功率为7.5KW，所以机床的功率足够可以正常加工2.4.2 工序二 粗镗Ø80H9孔刀具：材料为W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60°参考"机械加工工艺手册"镗刀可以得刀以上数据确定Ø80H9的最大加工余量，毛坯厚度方向的加工余量为Z2.5mm±0.8mm，考虑3°的拔模斜度，那么厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精镗核珩磨那么加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm那么加工余量可以按照Z6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z3.5mm查"机械加工工艺手册"镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s参考"机械加工工艺手册"卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min那么主轴的转速nn71.4r/min查"机械加工工艺手册"卧式镗床的主轴转速，可得与76.4r/min相近的转速有80r/min和64r/min，取80r/min，假设取64r/min那么速度损失太大那么实际切削速度:v18.85m/min计算镗削加工工时：t其中：；mm；那么镗削时间为：t7.432min2.4.3 工序三 精铣Ø80H9大端端面刀具：材料为YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10°，15°，12°查"机械加工工艺手册"常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀可得以上的参数并查出铣刀的刀具耐用度为T10800s铣削深度mm，铣削宽度为：140mm可以分两次切削去定进给量f：查"机械加工工艺手册"端铣刀面铣刀的进给量，有刀具的材料为YG6和铣床的功率为7.5KW，可得：进给量分f0.20.3mm/z，此处取0.2mm/z查"机械加工工艺手册"硬质合金端铣刀面铣刀铣削用量可得：v2.47m/s148.2m/min那么主轴转速为：n295r/min查"机械加工工艺手册"铣床立式、卧式、万能主轴转速，与295r/min相近的转速有235r/min和300r/min取300r/min，假设取235r/min那么速度损失太大那么实际切削速度为v150.8m/min实际进给量为：f16×300×0.2960mmmin查"机械加工工艺手册"铣床立式、卧式、万能工作台进给量，可取：f950mm/min0.198mm/z计算铣削工时：查"机械加工工艺手册"铣削机动时间的计算，可得：t其中当0.6时，+13，这里0.4375那么140mm，82mm；mm；取5mm那么：t0.476min2.4.4 工序四 精镗Ø80H9孔刀具：参考"机械加工工艺手册"镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45°刀具材料为YG8确定进给量, 查"机械加工工艺手册"镗刀及切削速度，可得：进给量f0.150.25mmr，切削速度v2.04ms参考"机械加工工艺手册"卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.19mmr切削速度：v2.04ms122.4mmin计算主轴转速：vv497r/min查"机械加工工艺手册"卧式镗床主轴转速，可得与497r/min相近的转速有400r/min和500r/min，取500r/min假设取400r/min那么速度损失太大那么实际切削速度：v=123.2m/min计算切削时间：查"机械加工工艺手册"车削和镗削的机动时间计算，可得：t其中：100mm；3mm；mm；那么镗削时间为：t1.14min第3章 专用夹具设计本次设计中为左支座设计一台专用夹具，本次设计中为左支座设计台专用夹具以便在加工过程中提高工作效率、保证加工质量左支座零件在本次夹具设计为加工80H9()孔的镗削加工设计专用夹具专用夹具的特点：针对性强、构造简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高利用本夹具主要用来镗削80H9()孔，粗镗和精镗加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足A-A对80H9()孔的垂直度要求为了保证技术要求，最关键是找到定位基准同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度 弹性薄壁夹盘示意图上图从左向右零件名称依次为： 名称 数量 材料 备注 1.辅助安装端 1 45钢2.夹具体 1 HT2003.螺栓 4 35钢4.螺母 4 35钢5.弹性盘 1 65Mn6.可调螺钉 2 35钢7.开口过渡环 1 ht2008.工件 1 HT2003.1 定位基准的选择由零件图可知：预加工80H9()孔，对必须先保证80H9()孔的大端端面已按其加工技术要求加工，并且铸造所得外圆柱面R55平整光滑因此，80H9()孔的定位精基准设计基准为R55的中心轴线，来满足其加工的尺寸要求3.2 切削力及夹紧力的计算由资料"机床夹具设计手册"查表可得：切削力公式：式中 查表得：即：实际所需夹紧力：由参考文献16"机床夹具设计手册"表得：平安系数K可按下式计算：式中：为各种因素的平安系数，见参考文献16"机床夹具设计手册"表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具构造简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构取，螺旋夹紧时产生的夹紧力：式中参数由16"机床夹具设计手册"可查得：其中：由16"机床夹具设计手册"表得：原动力计算公式：由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的3.3 定位误差分析与计算该夹具以80H9()孔的大端端面和外圆柱面R55为定位基准，要求保证孔轴线与左侧A-A面间的垂直度尺寸公差为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差孔与面为线性尺寸一般公差根据国家标准的规定，由参考文献15"互换性与技术测量"表可知：取中等级即 ：尺寸偏差为、由16"机床夹具设计手册"可得：、定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致即：故、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小即： 、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：按工件相应尺寸公差的五分之一取即误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求3.4 夹具设计及操作的简要说明利用本夹具主要用来镗削80H9()孔，粗镗和精镗加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足A-A对80H9()孔的垂直度要求为了保证技术要求，最关键是找到定位基准同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度总结：通过这次的课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进展工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进展了实际的应用与综合的学习1.本次设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了大学所学的知识，也是对大学所学课程的一个升华过程2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力3.进一步规了制图要求，学会运用标准、规、手册和查阅相关资料的本领由于本人水平有限，加之时间短，经历少文中定有许多不妥甚至错误之处，请教师给予指正和教诲，本人表示深深的意同时也要感高教师在本次毕业设计中的指导与帮助！参考文献1 吴拓"机械制造工艺与机床夹具" ：机械工业，20062 邹青"机械制造技术根底课程设计指导教程"：机械工业，20043 唐宗军"机械制造根底"：机械工业，20054 崇凯"机械制造技术根底课程设计指南"：化学工业，20065 王光斗"机床夹具设计手册"第三版：科技，2000