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数控车削编程与操作课程标准一、背景数控机床是一种高效的自动化加工设备,它严格按照加工程序,自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序,简称为数控程序,它是机床数控系统的应用软件。与数控系统应用软件相对应的是数控系统部的系统软件,系统软件是用于数控系统工作控制的,它不在本教程的研究围。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行,可自动完成外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工,并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序,提高加工精度和生产效率,特别适合于复杂形状回转类零件的加工。1.1 数控程序编制的概念 在编制数控加工程序前,应首先了解：数控程序编制的主要工作容,程序编制的工作步骤,每一步应遵循的工作原则等,最终才能获得满足要求的数控程序如图1.1所示的程序样本。 图1.1 程序样本1.1.1 数控程序编制的定义编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作,理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件,还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥,使数控机床能安全、可靠、高效的工作。1、数控程序编制的容及步骤 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图1.2所示,编程工作主要包括：程 序 校 验编 写 程 序数 学 处 理分析零件图样和制定工艺方案修 改图1.2 数控程序编制的容及步骤1分析零件图样和制定工艺方案 这项工作的容包括：对零件图样进行分析,明确加工的容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析,并结合数控机床使用的基础知识,如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等,确定加工方法和加工路线。2数学处理 在确定了工艺方案后,就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等,计算刀具中心运动轨迹,以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能,对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件,只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值,得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等,就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时,就需要进行较复杂的数值计算,一般需要使用计算机辅助计算,否则难以完成。3编写零件加工程序 在完成上述工艺处理及数值计算工作后,即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令,按照规定的程序格式,逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉,才能编写出正确的加工程序。4程序检验 将编写好的加工程序输入数控系统,就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前,要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式,来检查机床动作和运动轨迹的正确性,以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上,可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程,对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件,也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件,不仅可确认程序是否正确,还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切,则更能反映实际加工效果,当发现加工的零件不符合加工技术要求时,可修改程序或采取尺寸补偿等措施。2、数控程序编制的方法 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。1手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。如图1.3所示。编程手册工艺人员加工程序加工程序初稿编程人员工艺规程夹具表零件图样机床表刀具表修 改图1.3 手工编程 一般对几何形状不太复杂的零件,所需的加工程序不长,计算比较简单,用手工编程比较合适。手工编程的特点：耗费时间较长,容易出现错误,无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计,当采用手工编程时,一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比,平均约为30：1,而数控机床不能开动的原因中有20%30%是由于加工程序编制困难,编程时间较长。2计算机自动编程自动编程是指在编程过程中,除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外,其余工作均由计算机辅助完成。采用计算机自动编程时,数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的,由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹,使编程人员可及时检查程序是否正确,需要时可及时修改,以获得正确的程序。又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算,可提高编程效率几十倍乃至上百倍,因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而,自动编程的特点就在于编程工作效率高,可解决复杂形状零件的编程难题。2.2数控车床的基本编程方法 数控车削加工包括外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等,在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上,下面将结合配置GSK980TD数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。 2.2.1 F功能F功能指令用于控制切削进给量。在程序中,有两种使用方法。1、 每转进给量编程格式G95 FF后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r。例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。2、每分钟进给量编程格式G94 F F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min。例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。图2.1 恒线速切削方式2.2.2 S功能S功能指令用于控制主轴转速。编程格式 SS后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用。1、最高转速限制编程格式 G50 SS后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。2、恒线速控制编程格式 G96 SS后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。对图2.1中所示的零件,为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min,则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000×150÷<×40>=1193 r/minB：n=1000×150÷<×60>=795r/minC：n=1000×150÷<×70>=682 r/min3、恒线速取消编程格式 G97 SS后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。3.2.3 T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。编程格式 TT后面通常有两位数表示所选择的刀具。但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。3.2.4 M功能M00： 程序暂停,可用NC启动命令CYCLE START使程序继续运行；M01：计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床"任选停止按钮"选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止,程序复位到起始位置。3.2.5加工坐标系设置编程格式 G50 X Z式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图2.3所示。 例：按图2.2设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.12.2设定加工坐标系3.2.6倒角、倒圆编程1、45°倒角由轴向切削向端面切削倒角,即由Z轴向X轴倒角,i的正负根据倒角是向X轴正向还是负向,如图2.3a所示。 其编程格式为 G01 Z<W> I±i 。 由端面切削向轴向切削倒角,即由X轴向Z轴倒角,k的正负根据倒角是向Z轴正向还是负向,如图2.3b所示。编程格式 G01 X<U> K±k。a>Z轴向X轴b>X轴向Z轴图2.3倒角2、 任意角度倒角 在直线进给程序段尾部加上C,可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离,如图2.4所示。例：G01 X50 C10X100 Z-100图2.4任意角度倒角3、 倒圆角编程格式G01 Z<W> R±r时,圆弧倒角情况如图2.5a所示。编程格式G01 X<U> R±r时,圆弧倒角情况如图2.5b所示。a>Z轴向X轴b>X轴向Z轴图2.5 倒圆角4、任意角度倒圆角若程序为G01 X50 R10 F0.2X100 Z-100则加工情况如图2.6所示。图2.6 任意角度倒圆角例：加工图2.7所示零件的轮廓,程序如下：G00 X10 Z22G01 Z10 R5 F0.2 X38 K-4Z0 图2.7 应用例图3.2.7刀尖圆弧自动补偿功能 编程时,通常都将车刀刀尖作为一点来考虑,但实际上刀尖处存在圆角,如图2.8所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、径等与轴线平行或垂直的表面加工时,是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时,则会产生少切或过切现象,如图2.9所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量,避免少切或过切现象的产生。图2.8 刀尖圆角R图2.9刀尖圆角R造成的少切与过切图2.10 刀尖圆角R的确定方法图2.11 刀具补偿编程G40-取消刀具半径补偿,按程序路径进给。G41-左偏刀具半径补偿,按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42-右偏刀具半径补偿,按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。在设置刀尖圆弧自动补偿值时,还要设置刀尖圆弧位置编码,指定编码值的方法参考图2.10。例：应用刀尖圆弧自动补偿功能加工图2.11所示零件：刀尖位置编码：3N10 G50 X200 Z175 T0101 N20 M03 S1500N30 G00 G42 X58 Z10 M08N40 G96 S200N50 G01 Z0 F1.5N60 X70 F0.2N70 X78 Z-4N80 X83N90 X85 Z-5N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15N110 G01 X94N120 X97 Z-19.5N130 X100N140 G00 G40 G97 X200 Z175 S1000 N150 M303.2.8单一固定循环单一固定循环可以将一系列连续加工动作,如"切入-切削-退刀-返回",用一个循环指令完成,从而简化程序。1、圆柱面或圆锥面切削循环圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环,圆柱面单一固定循环如图2.12所示,圆锥面单一固定循环如图2.14所示。1圆柱面切削循环编程格式 G90 X<U> Z<W> F式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。例：应用圆柱面切削循环功能加工图2.13所示零件。N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200 N90 M30图2.12圆柱面切削循环图2.13 G90的用法圆柱面图2.14圆锥面切削循环图2.15 端面切削循环图2.16 锥面端面切削循环图2.17G94的用法锥面2圆锥面切削循环编程格式 G90 X<U> Z<W> I F式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标,I值为负,反之为正。如图2.14所示。例：应用圆锥面切削循环功能加工图2.14所示零件。G01 X65 Z2 G90 X60 Z-35 I-5 F0.2 X50G00 X100 Z2002、端面切削循环端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工,如图2.15所示。1平面端面切削循环编程格式G94 X<U> Z<W> F式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。例：应用端面切削循环功能加工图2.15所示零件。G00 X85 Z5G94 X30 Z-5 F0.2 Z-10Z-152锥面端面切削循环编程格式 G94 X<U> Z<W> K F式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负,反之为正。如图2.16所示。例：应用端面切削循环功能加工图2.17所示零件。G94 X20 Z0 K-5 F0.2Z-5Z-103.2.9复合固定循环图2.18 外圆粗切循环图2.19 G71程序例图 在复合固定循环中,对零件的轮廓定义之后,即可完成从粗加工到精加工的全过程,使程序得到进一步简化。1、外圆粗切循环 外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工,如图2.18所示。编程格式：G71 U<d> R<e>G71 P<ns> Q<nf> U<u> W<w> F<f> S<s> T<t> 式中：d-背吃刀量；e-退刀量；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。注意：1、nsnf程序段中的F、S、T功能,即使被指定也对粗车循环无效。2、零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非单调时,nsnf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。例：按图2.19所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。N10 G50 X200 Z140 T0101N20 G00 G42 X120 Z10 M08N30 G96 S120N40 G71 U2 R0.5N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25N60 G00 X40/nsN70 G01 Z-30 F0.15 N80 X60 Z-60N90 Z-80N100 X100 Z-90N110 Z-110N120 X120 Z-130/nfN130 G00 X125 N140 X200 Z140N150 M02 2、端面粗切循环图2.20 端面粗加工切削循环图2.21 G72程序例图端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于Z向余量小,X向余量大的棒料粗加工,如图2.20所示。编程格式G72 U<d> R<e>G72 P<ns> Q<nf> U<u> W<w> F<f> S<s> T<t> 式中：d-背吃刀量；e-退刀量；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。注意：1nsnf程序段中的F、S、T功能,即使被指定对粗车循环无效。2零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。例：按图2.21所示尺寸编写端面粗切循加工程序。N10 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S800N30 G90 G00 G41 X176 Z2 M08N40 G96 S120N50 G72 U3 R0.5N60 G72 P70 Q120 U2 W0.5 F0.2N70 G00 X160 Z60 /nsN80 G01 X120 Z70 F0.15 N90 Z80N100 X80 Z90N110 Z110N120 X36 Z132 /nfN130 G00 G40 X200 Z200N140 M30 3、封闭切削循环 封闭切削循环是一种复合固定循环,如图2.22所示。封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削,对零件轮廓的单调性则没有要求。编程格式G73 U<i> W<k> R<d>G73 P<ns> Q<nf> U<u> W<w> F<f> S<s> T<t> 式中：i-X轴向总退刀量；k-Z轴向总退刀量半径值；d-重复加工次数；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。图2.22 封闭切削循环图2.23 G73程序例图例：按图2.23所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。N01 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S2000N30 G00 G42 X140 Z40 M08N40 G96 S150N50 G73 U9.5 W9.5 R3N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3N70 G00 X20 Z0 /nsN80 G01 Z-20 F0.15 N90 X40 Z-30N100 Z-50N110 G02 X80 Z-70 R20N120 G01 X100 Z-80N130 X105 /nfN140 G00 X200 Z200 G40N150 M30 4、精加工循环由G71、G72、G73完成粗加工后,可以用G70进行精加工。精加工时,G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效,只有在ns-nf程序段中的F、S、T才有效。编程格式G70 P<ns> Q<nf> 式中：ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。例：在G71、G72、G73程序应用例中的nf程序段后再加上"G70 Pns Qnf"程序段,并在ns-nf程序段中加上精加工适用的F、S、T,就可以完成从粗加工到精加工的全过程。3.2.10 深孔钻循环深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工,如图2.24所示。编程格式G74 R<e>图2.24深孔钻削循环G74 Z<W> Q<k> F式中：e - -退刀量；Z<W> - 钻削深度； k - 每次钻削长度不加符号。例：采用深孔钻削循环功能加工图2.24所示深孔,试编写加工程序。其中：e=1, k=20,F=0.1。N10 G50 X200 Z100 T0202N20 M03 S600N30 G00 X0 Z1N40 G74 R1N50 G74 Z-80 Q20 F0.1N60 G00 X200 Z100N70 M303.2.11 外径切槽循环外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。图2.25 切槽加工编程格式G75 R<e>G75 X<U> P<i> F 式中：e - 退刀量；X<U> - 槽深；i - 每次循环切削量。例：试编写进行图2.25所示零件切断加工的程序。G50 X200 Z100 T0202M03 S600G00 X35 Z-50G75 R1G75 X-1 P5 F0.1G00 X200 Z100M303.2.12螺纹切削指令该指令用于螺纹切削加工。1 、基本螺纹切削指令基本螺纹切削方法见图2.26所示。编程格式G32 X<U> Z<W> F式中：X<U>、 Z<W> - 螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削,Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；<X坐标值依据机械设计手册查表确定> F - 螺纹导程。螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2。例：试编写图2.26所示螺纹的加工程序。螺纹导程4mm,升速进刀段1=3mm,降速退刀段2=1.5mm,螺纹深度2.165 mm。G00 U-62G32 W-74.5 F4G00 U62W74.5U-64G32 W-74.5G00 U64W74.5图2.26 圆柱螺纹切削图2.27圆锥螺纹切削例：试编写图2.27所示圆锥螺纹的加工程序。螺纹导程3.5mm,升速进刀段1=2mm,降速退刀段2=1mm,螺纹深度1.0825 mm。G00 X12G32 X41 W-43 F3.5G00 X50W43 X10 G32 X39 W-43G00 X50W432、 螺纹切削循环指令螺纹切削循环指令把"切入-螺纹切削-退刀-返回"四个动作作为一个循环如图2.28所示,用一个程序段来指令。编程格式G92 X<U> Z<W> I F式中：X<U>、 Z<W> - 螺纹切削的终点坐标值； I - 螺纹部分半径之差,即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时,I=0。加工圆锥螺纹时,当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时,I为负,反之为正。例：试编写图2.29所示圆柱螺纹的加工程序。图2.28螺纹切削循环图2.29 圆柱螺纹切削循环 图2.30圆锥螺纹切削循环应用G00 X35 Z104G92 X29.2 Z53 F1.5X28.6X28.2X28.04G00 X200 Z200例：试编写图2.30所示圆锥螺纹的加工程序。G00 X80 Z62G92 X49.6 Z12 I-5 F2X48.7X48.1X47.5X47G00 X200 Z2003、 复合螺纹切削循环指令 复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件,在编程中应优先考虑应用该指令,如图2.31所示。编程格式G76 P <m> r Qdmin R<d> G76 X<U> Z<W> R<I> F<f> P<k> Q<d>式中： m - 精加工重复次数；r - 倒角量； - 刀尖角； dmin-最小切入量；d-精加工余量；X<U> Z<W> - 终点坐标；I - 螺纹部分半径之差,即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时,i=0。加工圆锥螺纹时,当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时,I为负,反之为正。k - 螺牙的高度 X轴方向的半径值； d - 第一次切入量X轴方向的半径值；f - 螺纹导程。图2.31复合螺纹切削循环与进刀法图2.32 复合螺纹切削循环应用例：试编写图2.32所示圆柱螺纹的加工程序,螺距为6mm。G76 P 02 12 60 Q0.1 R0.1G76 X60.64 Z23 R0 F6 P3.68 Q1.83.3数控车实训课题课题一 数控车床入门知识和基本操作一、数控车床介绍数控车床是用计算机数字控制的车床又称车床。 将编好的加工程序输入到数控系统中,由数控系统通过车床。轴去控制进给部件的动作顺序、移动量和进给速度,再配以主轴的转速和转向,加工各种形状的轴类或盘类零件。 本工场共有产生产型数控车床台配系统具备直线,圆弧,螺纹,各种循环,图形摸拟等多种功能。二、面板说明 面板图 各键作用图形符号名称用途循环启动按钮自动运行启动进给保持按钮自动运行中刀具减速停止录入方式选择键选择录入操作方式自动方式选择键选择自动操作方式编辑方式选择键选择编辑操作方式机械回零方式选择键选择机械回零操作方式手动方式选择键选择手动操作方式手轮/单步方式选择键选择手轮/单步操作方式。快速进给开关手动快速进给。返回程序起点返回程序起点开关为ON时,为程序零点方式。快速进给倍率选择快速进给倍率主轴倍率主轴倍率选择。含主轴模拟输出时单步/手轮移动量选择单步一闪的移动量单步方式。急停机床紧急停止用户外接机床锁住机床锁住进给速度倍率在自动运行中,对进给速率进行倍率。手动连续进给速度选择手动连续进给的速度。手摇轴选择选择与手摇脉冲发生器相对应的移动轴。冷却液起动冷却液起动。详见机床厂发行的说明书润滑液起动润滑液起动。详见机床厂发行的说明书手动换刀手动换刀。详见机床厂发行的说明书 操作练习按照教师指导完成手动功能、编辑功能、图形摸拟,对刀的操作练习课题二 外圆、端面、台阶的加工一 加工图纸毛坯：尼龙棒二 刀具及装夹方式号刀为°外圆刀；号刀为°偏刀；号刀为切槽刀刀宽采用三爪卡盘装夹,伸出。三 确定加工路线 设置工件零点：定在工件右端面中心 取号刀车端面至要求,退回换刀点 取号刀粗精车外圆±.,至尺寸,退回换刀点 手动方式换号刀并切断工件。四、程序编制G00 G01 G90 G94指令选用序号程序序号程序N0010G50X60 Z60N0200N0020M03 S02N0210N0030T0202N0220N0040G0 X43 Z0N0230N0050G01 X0 F80N0240N0060G0 Z60N0250N0070X60N0260N0080T0101N0270N0090G0 X40 Z2N0280N0100G90 X36 Z-39.5 F120N0290N0120X33N0300N0130X32 F60N0310N0140G0 X40 Z-38N0320N0150G90 X37 Z-59.5 F120N0330N0160G0 X60 Z60N0340N0170T0100N0350N0180M05N0360N0190M30N0370五加工操作 输入程序并检查修改 对刀及设置加工起点 单步加工,试切削,测量并修改参数 自动运行加工 交验课题三 切槽及切断一加工图纸毛坯尼龙棒二 刀具及装夹方式 号为°偏刀;2号刀为45°偏刀;3号刀为切断刀<刀宽3mm,刀位点在左刀尖>采用三爪卡盘,工件伸出长80mm三.确定加工路线1. 设置工件零点,定在工件右端面中心2. 取2号刀车端面,退回换刀点3. 取1号刀粗精车26.38外圆至尺寸,保证长度并倒角,回换刀点4. 取3 号刀粗、精车外圆槽.保证26. 和55尺寸,倒角切断.退回换刀点.四.程序编制 <G01 G71 G70 指令运用>序号程序序号程序N0010G50 X60 Z60N0290G01 X26.5N0020M03 S02N0300G0 X40N0030T0202N0310Z-47.5N0040G0 X43 Z2N0320G01 X26.5N0050G94 X0 Z0 F80 N0330G0 X40N0060G00 X60 Z60N0340Z-50.5N0070T0101 N0350G01 X26.5N0080G0 X43 Z1N0360G0 X40N0090G71 U2 R0.5N0370Z-51.5N0100G71 P110 Q150 U0.5 W0.3 F120N0380G01 X26.5N0110G0 X22N0390G0 X40N0120G01 X25.98 Z-1 F60 N0400G01 Z-52 F40N0130Z-20N0410X25.95N0140X37.99N0420Z-25N0150 Z-73N0430X42N0160G70 P110 Q150 N0440G0 X-73N0170G0 X60 Z60N0450G01 X36 F50N0180T0303N0460X40N0190G0 X40 Z-35.5N0470Z-71N0200G01 X26.5 F50N0480X36 Z-73N0210G0 X40N0490X1N0220Z-38.5N0500G0 X60N0230G01 X26.5 F50N0510Z60N0240G0 X40N0520T0100N0250Z-41.5N0530M05N0260G01 X26.5 F50N0540M30N0270G0 X40N0550N0280Z-44.5五.加工操作<略>课题四 车圆锥一. 加工图纸二. 刀具及装夹方式 号为°偏刀；2号刀为45°偏刀;3号刀为切断刀<刀宽3mm,刀位点车左刀尖>采用三爪卡盘工件伸长60mm三. 确定加工路线1. 设置工件零点,定车工件右端面中心2. 取2号刀车端面,退回换刀点3. 取1号刀.粗精车外圆及两圆锥至尺寸,回换刀点4. 换3号刀左端倒角.切断回换刀点四. 程序编制序号程序序号程序N0010G50 X60 Z60N0150Z-53N0020M03 S02N0160G70 P100 Q150N0030T0202N0170G0 X60 Z60N0040G0 X42 Z1N0180T0303N0050G94 X0 Z0 F80N0190G0 X42 Z-53N0060G0 X60 Z60 T0101N0200G01 X36 F60N0070G0 X42 Z1N0210G0 X40N0080G71 U1.5 R0.5N0220Z-51N0090G71 P100 Q150 U0.5 W0.3 F120N0230G01 X36 Z-53 F50N0100G0 X14N0240X1N0110G01 X16 Z-1 F60N0250G00 X60 Z60N0120Z-12N0260T0100N0130X24 W-28N0270M05N0140X38 Z-36N0280M30五. 加工操作<略>课题五 车圆弧一. 加工图纸毛坯20铝棒二. 刀具及装夹方式 号为°偏刀,2号刀为45°偏刀;3号刀为切断刀<刀宽3mm>；4号刀为60°螺纹刀,采用三爪卡盘工件伸出长50mm三.确定加工路线1. 设置工件零点,定在工件右端面中心2.取2号刀车端面,退回换刀点3.取1 号刀粗精车除R14凹圆孤以外的所有轮廓,退回换刀点4.取3号刀<60°螺纹刀>,粗精车R14圆弧,退回换刀点5. 取1号刀,切断工件,回换刀点四.程序编制序号程序序号程序N0010G50 X60 Z60N0210G0 X60 Z60N0020M03 S01N0220T0404N0030T0202N0230G0 X17 Z-17N0040G0 X22 Z2N0240G02 Z-31 R14 F100N0050G94 X0 Z0 F60N0250G0 Z-17N0060G0 X60 Z60N0260X15.5N0070T0101N0270G02 Z-31 R14N0080G0 X22 Z2N0280G0 Z-17N0090G71 U1.5 R0.5N0290G01 X15 F50N0100
