塑胶产品内应力研究报告及消除方法.doc

塑胶产品应力研究与消除方法一1.注塑制品一个普遍存在的缺点是有应力。应力的存在不仅是制件在储存和使用中出现翘曲变形和开裂的重要原因，也是影响制件光学性能、电学性能、物理力学性能和表观质量的重要因素。因此找出各种成型因素对注塑制品应力影响的规律性，以便采取有效措施减少制件的应力，并使其在制件断面上尽可能均匀地分布，这对提高注塑制品的质量具有重要意义。特别是在制件使用条件下要承受热、有机溶剂和其他能加速制件开裂的腐蚀介质时，减少制件的应力对保证其正常工作具有更加重要的意义。此外，掌握注塑制品应力的消除方法和测试方法也很有必要 2  应力的种类 高分子材料在成型过程中形成的不平衡构象，在成型之后不能立即恢复到与环境条件相适应的平衡构象，是注塑制品存在应力的主要原因。另外，外力使制件产生强迫高弹形变也会在其中形成应力。根据起因不同，通常认为热塑性塑料注塑制件中主要存在着四种不同形式的应力。对注塑制件力学性能影响最大的是取向应力和体积温度应力。 2.1取向应力 高分子取向使制件存在着未松弛的高弹形变，主要集中在表层和浇口的附近，使这些地方存在着较大的取向应力，用退火的方法可以消除制件的取向应力。试验说明，提高加工温度和模具温度、降低注射压力和注射速度、缩短注射时间和保压时间都能在不同程度上使制件的取向应力减小。 2.2体积温度应力 体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的。因外收缩不均而产生的体积温度应力主要靠减少制件外层冷却降温速率的差异来降低。这可以通过提高模具温度、降低加工温度来到达。 加工结晶塑料制件时，常常因各局部结晶构造和结晶度不等而出现结晶应力。模具温度是影响结晶过程的最主要的工艺因素，降低模具温度可以降低结晶应力。 带金属嵌件的塑件成型时，嵌件周围的料层由于两种材料线膨胀系数不等而出现收缩应力，可通过预热嵌件降低应力。 这两种应力主要是由于收缩不均而产生的，也属于体积温度应力。 2.3与制件体积不平衡有关的应力 高分子在模腔凝固时，甚至在极其缓慢的条件下要使制件在脱模后立即到达其平衡体积，在实际上是不可能的。实验测定说明，注塑制件中这种形式的应力一般很小。 2.4 与制件顶出变形有关的应力 这种应力主要与开模条件和模具顶出机构的设计有关。正确选择开模条件使开模前的模腔压力接近于零，根据制件的构造和形状设计合理的顶出机构，使制件顶出时不致变形，是可以将这种形式的应力减少到不会影响制件力学性能的限度以的。 3影响注塑制品应力的因素分析 注塑制品的造型设计不合理、模具设计不合理、成型工艺条件不正确、注射机选用不当等都会使制品存在比拟大的应力。影响制品应力的因素很多，也很复杂。主要影响因素见下列图所示 3.1造型设计 圆角 塑料制品除了使用上要求采用尖角外，各外表相交处应尽可能采用圆弧过渡。由于制品形状和截面的变化，使注塑过程中熔料在尖角处的流态发生急剧变化而产生大的应力，而且残留在尖角处。在有载荷或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中即由于模塑应力而开裂，特别是制品的圆角。一般，即使采用R为0.5mm的圆角就能使塑件强度大为增加。一般情况下，理想的圆角半径应有壁厚的1/4以上。外圆角半径可取壁厚的1.5倍。 采用圆弧过渡既可以减少应力集中，还可大大改善塑料的充模特性，防止在转角处产生冲击形成波纹或充不满模腔。 塑件设计成圆角，使模具型腔对应部位也呈圆角，这样增加了模具的巩固性，塑件的外圆角对应着型腔的圆角，它使模具在淬火或使用时不至于因应力集中而开裂，提高了模具的使用寿命。但是在塑件的*些部位如分型面、型芯与型腔配合处等不便做成圆角而只能采用尖角。 除相交外表的尖角外，锋利的螺纹牙也是严重的应力集中源，采用倒圆角的螺纹可减少应力集中，提高螺纹强度。 制品壁厚 制品壁厚是构造设计时所需要考虑的重要因素。不合理的壁厚会给制品带来很多缺陷。增加壁厚既可改善树脂的充模特性，又可降低取向应力，减少变形，提高制品强度。但同时收缩加大，保压和冷却时间加长，生产效率降低，消耗材料多。较大的收缩应力还将造成制品外表产生凹陷或部出现缩孔与气泡，既影响外观又降低了强度。增加壁厚的同时也增加了制品的外表积，外表积与体积之比越大，外表冷却越快，取向应力和体积温度应力都随之增大。如果制品壁太薄，会降低强度，脱模时易破裂，还有碍于树脂的充模流动，造成填充缺乏或出现明显的熔合纹，严重影响制品质量。每种塑料根据充模能力都有一个最小壁厚。确定壁厚时在满足强度要求的前提下，壁厚尽量取薄些，可节省材料，减轻制品重量，降低本钱，但不能小于最小壁厚。ABS常用的标准壁厚为1.23.5mm。壁厚设计还应注意均匀一致，否则将会由于收缩应力引起制品的翘曲变形。同一制品中，假设必须存在壁厚相差较大的情况时，连接处应逐渐过渡，防止截面的突变。 金属嵌件 由于金属嵌件冷却时尺寸变化与塑料的热收缩值相差很大，使嵌件周围产生很大的应力，而造成塑件的开裂。对*些高刚性的工程塑料更甚，如聚碳酸酯；但对于弹性和冷流动性大的塑料则应力值较低。当有金属嵌件存在时，应尽量防止制件开裂： 1如能选用与塑料线膨胀系数相近的金属作嵌件，应力值可以降低； 2嵌件周围的塑料应有足够的厚度，否则会由于存在收缩应力而开裂； 3嵌件的顶部也应有足够厚的塑料层，否则嵌件顶部塑件外表会出现鼓包或裂纹； 4嵌件不应带尖角、锐边，以减少应力集中； 5热塑性塑料注射成型时，将金属嵌件预热到接近物料温度，可减少由于金属与塑料热膨胀系数不同而产生的收缩应力； 6对于应力难以自消的塑料，可先在嵌件周围被覆一层高分子弹性体或在成型后进展退火处理来降低应力； 7在塑件成型后再装配或压入嵌件，可调节因嵌入嵌件而造成的应力值，使制件不致破裂。 3.2 注塑机选用 注射机选用不当，也会产生应力。那种认为大容量注射机注射小模具中的制品会减少应力的说法不正确。有时会因为压力过高、喷嘴构造不适宜或混料造成较大的应力。 3.3 模具设计 模具浇注系统和顶出机构设计不当都会使制件产生应力。 浇注系统 模具浇注系统设计不合理如浇口大小不适宜、浇道太窄、主流动太长、浇口位置不合理都会造成应力： 1浇口尺寸太大，补料时间就会延长，会增大大分子的冻结取向和冻结应变，造成很大的补料应力，特别在浇口附近应力更大。小浇口的适时封闭，能适当地控制补料时间。但浇口尺寸也不宜太小，过小的浇口会造成太大的流动阻力，产生取向应力。 2主流道太长、流道太窄、流道的急剧转折都会使流动阻力加大，延长进料时间或需增大注射压力和保压压力，会使制品产生更高的取向应力。 3浇口位置的选取除考虑制品外观和熔接缝外，还应尽量减少在流动方向上由于充模和补料而造成的定向作用。 顶出机构 顶出机构设计不当，使脱模力不均衡或型芯外表在脱模过程中形成真空或施加过大的脱模力，都会造成塑件产生强迫高弹形变形成应力，甚至龟裂，严重时发生开裂。龟裂和开裂看上去相似，本质上有区别。龟裂不是空隙状的缺陷，是高分子本身同所加应力成平行方向排列，经过加热又能恢复到无龟裂的状态，所以能用热处理方法解决。注塑成型后立即热处理效果较好。防止顶出产生应力需改善脱模条件，如仔细磨光型芯侧面；增加脱模斜度；平衡顶出力；顶杆应布置在脱模阻力最大的部位如型芯凸台附近及能承受较大顶出力的部位，如加强筋、凸缘、塑件端面等部位。 3.4机械加工 注塑制品除为切除大浇口冷凝料而进展机械加工外，当制件尺寸精度和形位公差要求很高而无法通过模具设计与调整工艺条件得到保证，或零件上有难以一次成型出的形状如小而深的孔或螺纹等时，成型之后就需要进展机械加工。常用的机械加工工艺有车、铣、刨、钻、锯、铰孔和拱螺纹等。但机械加工会使塑件部产生应力，因此加工时应用专用刀具、宜采用较低的切削速度、小切削量和低速度，还应保证充分冷却。对于易产生应力的制品应进展屡次热处理。 3.5注塑成型工艺条件 注塑制品由于成型工艺特点不可防止的存在应力，但工艺条件控制得当就会使塑件应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如果工艺控制不当，制件就会存在很大的应力，不仅使制件强度下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂。需要控制的工艺条件如嵌件预热、模具温度、加工温度、注射速度、注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、冷却时间等。温度、压力、时间是塑料成型工艺的主要因素。 金属嵌件预热 注射成型时，应将金属嵌件预热到接近物料温度，预热嵌件的目的是减少金属与塑料冷却时收缩值的差距，从而降低由于二者热膨胀系数的不同而在嵌件周围产生的收缩应力。收缩应力是注塑制品容易形成的应力的一种，这种应力的存在，是带金属嵌件的注塑制品出现裂纹和强度下降的重要原因。 模具温度 提高模具温度，可以降低因外收缩不均而产生的体积温度应力和高分子取向应力，也可以降低结晶塑料制品的结晶应力。但模温也不能过高，模温升高使冷却时间延长，降低了生产效率。 加工温度 提高加工温度可降低取向应力，但同时会使因收缩不均而产生的体积温度应力增加，同时也使封口压力升高，延长冷却时间才能顺利脱模。 注射压力、注射速度和注射时间 增大注射压力使取向应力和结晶塑料的结晶应力增加，同时使封口压力增大，必须延长冷却时间才能顺利脱模，否则会造成脱模应力；注射速度增加也会使取向应力和结晶应力增加，但对冷凝快的塑料还是用高的注射速度充模较为有利，因为冷凝快的塑料慢速注射需要更高的注射压力来维持熔体的流动；注射时间不宜太长，模腔充满以后就相当于在注射压力下保压了，也会使制件的取向应力增加。 保压压力和保压时间 冷却中的熔体在外压作用下产生的总形变中，有相当大一局部是弹性的，故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大的应力和高分子取向。压实后立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向，所以降低保压压力和缩短保压时间有利于取向应力的降低；延长保压时间仅在一定围取向度增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度的变化就不再影响。 冷却时间 当注射压力、保压压力、熔体温度升高，浇口尺寸较大时都会使封口压力升高，这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔的剩余压力降到很低或接近于零，否则要将制件顺利地从模具顶出是很困难的。假设强制脱模，制件在顶出时会产生很大的应力，以至制件可能被划伤，严重时会出现破裂。但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，而且制件部压力降到零以后进一步冷却可能在制件部形成负压，即由于冷却收缩使制件外层之间产生拉应力。 3.注塑制品应力的消除方法    在注塑成型或机械加工之后及时对制件进展热处理是降低或消除其应力，使其部构造加速到达稳定状态的一个有效措施。对于要求强度高、尺寸稳定性好的制件，往往在加工过程中进展不只一次的热处理。热处理的方法是：在加热介质中先将温度从室温升到一定温度这个温度常称为热处理温度或退火温度，使制件在此温度下保持一定的时间，然后缓慢地冷却到室温。影响热处理效果最重要的工艺因素是热处理温度和热处理时间。在理论上热处理温度越高，热处理时间越长，制件的应力就能在更大程度上被消除，其部构造就越趋于稳定。但实际使用的温度却不能太高，温度过高容易引起制件在热处理过程中发生翘曲变形。一般认为，热塑性塑料注塑件的热处理温度以稍低于热变形温度约低510为宜。热处理时间则主要与塑料的性质与制件壁厚有关，高分子链的刚性越大，制件的壁越厚，需要进展热处理的时间就越长。    正确选用加热介质对热处理效果也很重要。用空气作为加热介质，有操作简便和处理后不需要清洗等优点。ABS塑料在6575空气中处理24小时效果良好。但空气热传导效率低，容易引起尼龙类和聚甲醛等塑料氧化变色。高沸点油作为热处理介质有传热快、制件加热均匀等优点，但操作比拟麻烦，而且处理后的制件上存留的油斑有时很难除去。吸水性强的尼龙类塑料制件用水或乙酸钾的水溶液沸点121作热处理介质比拟好。用这种介质既有利于防止制件在热处理过程中氧化变色，又能使其加速到达吸湿平衡。    热处理有时不一定能到达理想的效果，只能作为一种辅助工序，完全依靠热处理防止应力开裂的做法不可靠。必须从影响注塑制品应力的几个主要因素方面采取有效措施，结合热处理方法才能取得满意效果。4.應力的危害4.1開裂：因為應力的存在，在受到外界作用後如移印時接觸到化學溶劑或者烤漆後端時高溫烘烤，會誘使應力釋放而在應力殘留位置開裂。開裂主要集中在澆口處或過度填充處。4.2翹曲及變形：因為殘留應力的存在，因此產品在室溫時會有較長時間的內應力釋放或者高溫時出現短時間內殘留應力釋放的過程，同時產品局部存在位置強度差，產品就會在應力殘留位置產生翹曲或者變形問題。4.3產品尺寸變化：因為應力的存在，在產品放置或後處理的過程中，如果環境達到一定的溫度，產品就會因應力釋放而發生變化。5.应力检测方法通常是把零件防在溶剂中,15s 2min等,在那出来看是否有开裂来判断是否有应力常用塑胶件有于检验溶液对照表：ABS    煤油、冰醋酸PC     四氯化碳PS     煤油、冰醋酸PA     正庚烷PSF    四氯化碳PPO    四氯化碳 塑料应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素影响而产生的一种在应力。应力的实质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立即恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象的实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变平时以位能形式贮存在塑料制品中，在适宜的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自由的稳定的构象转化，位能转变为动能而释放。当大分子链间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，应力平衡即遭到破坏，塑料制品就会产生应力开裂及翘曲变形等现象。   几乎所有塑料制品都会不同程度地存在应力，尤其是塑料注射制品的应力更为明显。应力的存在不仅使塑料制品在贮存和使用过程中出现翘曲变形和开裂，也影响塑料制品的力学性能、光学性能、电学性能及外观质量。为此，必须找出应力产生的原因及消除应力的方法，最大程度地降低塑料制品部的应力，并使剩余应力在塑料制品上尽可能均匀地分布，防止产生应力集中现象，从而改善塑料制品的力学1热学等性能。   塑料应力产生的原因   产生应力的原因有很多，如塑料熔体在加工过程中受到较强的剪切作用，加工中存在的取向与结晶作用，熔体各部位冷却速度极难做到均匀一致，熔体塑化不均匀，制品脱模困难等，都会引发应力的产生。依引起应力的原因不同，可将应力分成如下几类。   1取向应力   取向应力是塑料熔体在流动充模和保压补料过程中，大分子链沿流动方向排列定向构象被冻结而产生的一种应力。取向应力产生的具体过程为：*近流道壁的熔体因冷却速度快而造成外层熔体粘度增高，从一而使熔体在型腔中心层流速远高于表层流速，导致熔体部层与层之间受到剪切应力作用，产生沿流动方向的取向。取向的大分子链冻结在塑料制品也就意味着其中存在未松弛的可逆高弹形变，所以说取向应力就是大分子链从取向构象力图过渡到无取向构象的力。用热处理的方法，可降低或消除塑料制品的取向应力。   塑料制品的取向应力分布为从制品的表层到层越来越小，并呈抛物线变化。   2冷却应力   冷却应力是塑料制品在熔融加工过程中因冷却定型时收缩不均匀而产生的一种应力。尤其是对厚壁塑料制品，塑料制品的外层首先冷却凝固收缩，其层可能还是热熔体，这徉芯层就会限制表层的收缩，导致芯层处于压应力状态，而表层处于拉应力状态。   塑料制品冷却应力的分布为从制品的表层到层越来越大，并也呈抛物线变化.。   另外，带金属嵌件的塑料制品，由于金属与塑料的热胀系数相差较大，容易形成收缩不一均匀的应力。   除上述两种主要应力外，还有以下几种应力：对于结晶塑料制品而言，其制品部各部位的结晶构造和结晶度不同也会产生应力。另外还有构型应.力及脱模应力等，只是其应力听占比重都很小。   影响塑料应力产生的因素   1分子链的刚性   分子链刚性越大，熔体粘度越高，聚合物分子链活动性差，因而对于发生的可逆高弹形变恢复性差，易产生剩余应力口例如，一些分子链中含有苯环的聚合物，如PC、PPO、PPS等，其相应制品的应力偏大。   2分子链的极性   一分子链的极性越大，分子间相互吸引的作用力越大，从而使分子间相互移动困难增大，恢复可逆弹性形变的程度减小，导致剩余应力大。例如，一些分子链中含有羰基、酯基、睛基等极性基团的塑料品种，其相应制品的应力较大。   3取代基团的位阻效应   大分子侧基取代基团的体积越大，则阻碍大分子链自由运动导致剩余应力加大。例如，聚苯乙烯取代基团的苯基体积较大，因而聚苯乙烯制品的应力较大。  几种常见聚合物的应力大小顺序如下:  PPO>PSF>PC>ABS>PA6>PP>HDPE   塑料应力的降低与分散   1原料配方设计   1选取分子量大、分子量分布窄的树脂   聚合物分子量越大，大分子链间作用力和缠结程度增加，其制品抗应力开裂能力较强；聚合物分子量分布越宽，其中低分子量成分越大，容易首先形成微观撕裂，造成应力集中，便制品开裂。   2选取杂质含量低的树脂   聚合物的杂质即是应力的集中体，又会降低塑料的原有强度，应将杂质含量减少到最低程度。   3共混改性   易出现应力开裂的树脂与适宜的其它树脂共混，可降低应力的存在程度。   例如，在PC中混入适量PS，PS呈近似珠粒状分散于PC连续相中，可使应力沿球面分散缓解并阻止裂纹扩展，从而到达降低应力的目的。再如，在PC中混入适量PE , PE球粒外沿可形成封闭的空化区，也可适当降低应力。   4增强改性   用增强纤维进展增强改性，可以降低制品的应力，这是因为纤维缠结了很多大分子链，从而提高应力开裂能力。例如，30%GFPC的耐应力开裂能力比纯PC提高6倍之多。   5成核改性   在结晶性塑料中参加适宜的成核剂，可以在其制品中形成许多小的球晶，使应力降低并得到分散。   2成型加工条件的控制   在塑料制品的成型过程中，但凡能减小制品中聚合物分子取向的成型因素都能够降低取向应力；但凡能使制品中聚合物均匀冷却的工艺条件都能降低冷却应力；凡有助于塑料制品脱模的加工方法都有利于降低脱模应力。   对应力影响较大的加工条件主要有如下几种。  料筒温度   较高的料筒温度有利于取向应力的降低，这是因为在较高的料筒温度，熔体塑化均匀，粘度下降，流动性增加，在熔体充满型腔过程中，分子取向作用小，因而取向应力较小。而在较低料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多，冷却定型后剩余应力则较大。但是，料筒温度太高也不好，太高容易造成冷却不充分，脱模时易造成变形，虽然取向应力减小，但冷却应力和脱模应力反而增大。  模具温度   模具温度的上下对取向应力和冷却应力的影响都很大。一方面，模具温度过低，会造成冷却加快，易使冷却不均匀而引起收缩上的较大差异，从而增大冷却应力；另一方面，模具温度过低，熔体进入模其后，温度下降加快，熔体粘度增加迅速，造成在高粘度下充模，形成取向应力的程度明显加大。   模温对塑料结晶影响很大，模温越高，越有利于晶粒堆砌严密，晶体部的缺陷减小或消除，从而减少应力。另外，对于不同厚度塑料制品，其模温要求不同。对于厚壁制品其模温要适当高一些。   以PC为例，其应力大小与模具温度的关系如表5-5所示。  注射压力   注射压力高，熔体充模过程中所受剪切作用力大，产生取向应力的时机也较大。因此，为了降低取向应力和消除脱模应力，应适当降低注射压力。.   以PC为例，其应力大小与注射压力的关系如表5-6所示。.  保压压力   保压压力对塑料制品应力的影响大于注射压力的影响。在保压阶段，随着熔体温度的降低，熔体粘度迅速增加，此时假设施以高压，必然导致分子链的强迫取向，从而形成更大的取向应力。  注射速度   注射速度越快，越容易造成分子链的取向程度增加，从而引起更大的取向应力。但注射速度过低，塑料熔体进入模腔后，可能先后分层而形成熔化痕，产生应力集中线，易产生应力开裂。所以注射速度以适中为宜。最好采用变速注射，在速度逐渐减小下完毕充模。  保压时间   保压时间越长，会增大塑料熔体的剪切作用，从而产生更大的弹性形变，冻结更多的取向应力。所以，取向应力随保压时间延长和补料量增加而显著增大。  开模剩余压力   应适当调整注射压力和保压时间，使开模时模的剩余压力接近于大气压力，从而防止产生更大的脱模应力。3塑料制品的热处理   塑料制品的热处理是指将成型制品在一定温度下停留一段时间而消除应力的方法。热处理是消除塑料制品取向应力的最好方法。   对于高聚物分子链的刚性较大、玻璃化温度较高的注塑件；对壁厚较大和带金属嵌件的制件；对使用温度围较宽和尺寸精度要求较高的制件；时应力较大而又不易自消的制件以及经过机械加工的制件都必须进展热处理。   对制件进展热处理，可以使高聚物分子由不平衡构象向平衡构象转变，使强迫冻结的处于不稳定的高弹形变获得能量而进展热松弛，从而降低或根本消除应力。常采用的热处理温度高于制件使用温度1020或低于热变形温度510。热处理时间取决于塑料种类、制件厚度、热处理温度和注塑条件。一般厚度的制件，热处理12小时即可，随着制件厚度增大，热处理时间应适当延长。提高热处理温度和延长热处理时间具有相似的效果，但温度的效果更明显些。   热处理方法是将制件放入水、甘油、矿物油、乙二醇和液体石蜡等液体介质中，或放入空气循环烘箱中加热到指定温度，并在该温度下停留一定时间，然后缓慢冷却到室温。实验说明，脱模后的制件立即进展热处理，对降低应力、改善制件性能的效果更明显。此外，提高模具温度，延长制件在模冷却时间，脱模后进展保温处理都有类似热处理的作用。   尽管热处理是降低制件应力的有效方法之一，但热处理通常只能将应力降低到制件使用条件允许的围，很难完全消除应力。对PC制件进展较长时间的热处理时，PC分子链有可能进展有序的重排，甚至结晶，从而降低冲击韧性，使缺口冲击强度降低。因而，不应把热处理作为降低制件应力的唯一措施。   (4)塑料制品的设计  塑料制品的形状和尺寸   在具体设计塑料制品时，为了有效地分散应力，应遵循这样的原则：制品外形应尽可能保持连续性，防止锐角、直角、缺口及突然扩大或缩小。   对于塑料制品的边缘处应设计成圆角，其中圆角半径应大于相邻两壁中薄者厚度的70%以上；外圆角半径则根据制品形状而确定。   对于壁厚相差较大的部位，因冷却速度不同，易产生冷却应力及取向应力。因此，应设计成壁厚尽可能均匀的制件，如必须壁厚不均匀，则要进展壁厚差异的渐变过渡。  合理设计金属嵌件   塑料与金属的热膨胀系数相差510倍，因而带金属嵌件的塑料制品在冷却时，两者形成的收缩程度不同，因塑料的收缩比拟大而紧紧抱住金属嵌件，在嵌件周围的塑料层受压应力，而外层受拉应力作用，产生应力集中现象。   在具体设汁嵌件时，应注意如下几点，以帮助减小或消除应力。   a.尽可能选择塑料件作为嵌件。   b.尽可能选择与塑料热膨胀系数相差小的金属材料做嵌件材料，如铝、铝合金及铜等。   c.在金属嵌件上涂覆一层橡胶或聚氨酯弹性缓冲层，并保证成型时涂覆层不熔化，可降低两者收缩差。   d.对金属嵌件进展外表脱脂化处理，可以防止油脂加速制品的应力开裂。   e.金属嵌件进展适当的预热处理。   f.金属嵌件周围塑料的厚度要充足。例如，嵌件外径为D，嵌件周围塑料厚度为h，则对铝嵌件塑料厚度h0.8D；对于铜嵌件，塑料厚度h0.9 D。   g.金属嵌件应设计成圆滑形状，最好带精致的滚花纹。  塑料制品上孔的设计   塑料制品上孔的形状、孔数及孔的位置都会对应力集中程度产生很大的影响。   为防止应力开裂，切忌在塑料制品上开设棱形、矩形、方形或多边形孔。应尽可能开设圆形孔，其中椭圆形孔的效果最好，并应使椭圆形孔的长轴平行于外力作用方向。如开设圆孔，可增开等直径的工艺圆孔，并使相邻两圆孔的中心连接线平行于外力作用方向，这样可   以取得与椭圆孔相似的效果；还有一种方法，即在圆孔周围开设对称的槽孔，以分散应力。   5塑料模具的设计   在设计塑料模具时，浇注系统和冷却系统对塑料制品的应力影响较大，在具体设计时应注意如下几点。  浇口尺寸   过大的浇口将需要较长的保压补料时间，在降温过程中的补料流动必定会冻结更多的取向应力，尤其是在补填冷料时，将给浇口附近造成很大的应力。   适当缩小浇口尺寸，可缩短保压补料时间，降低浇口凝封时模压力，从而降低取向应力。但过小的浇口将导致充模时间延长，造成制品缺料。  浇口的位置   浇口的位置决定厂塑料熔体在模腔的流动情况、流动距离和流动方向。.当浇口设在制品壁厚最大部位时，可适当降低注射压力、保压压力及保压时间，有利于降低取向应力。当浇口设在薄壁部位时，宜适当增加浇口处的壁厚，以降低浇口附近的取向应力。   熔体在模腔流动距离越长，产生取向应力的几率越大。为此，对于壁厚、长流程且面积较大的塑料件，应适当分布多个浇口，能有效地降低取向应力，防止翘曲变形。   另外，由于浇口附近为.应力多发地带，可在浇口附近设汁成护耳式浇日，使应力产生在护耳中，脱模后切除应力较大的护耳，可降低塑料制品的应力。  流道的设计   设计短而粗的流道，可减小熔体的压力损失和温度降，相应降低注射压力和冷却速度，从而降低取向应力和冷却压力。  冷却系统的设计   冷却水道的分布要合理，使浇口附近、远离浇口区、壁厚处、壁薄处都得到均匀且缓慢的冷却，从而降低应力，  顶出系统的设计   要设计适当的脱模锥度，较高的型芯光洁度和较大面积的顶出部位，以防止强行脱模产生脱模应力